基于价值流图析的QPZY产品的生产流程改进

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价值流图析是识别浪费的有效工具。运用这一工具可有效识别出企业生产过程中存在的浪费。结合工业工程的相关理论和方法对浪费环节进行改善,可达到消除浪费目的。B公司是国内生产汽车零部件的大型国有企业,是上汽通用五菱股份有限公司最大的零部件供应商。公司目前主要的产品有QPZY、HPZY、CQ、ZDQ、YB、CL等。由于以流水线式生产的QPZY产品占企业产成品出货量的75%以上,所以本文选择了QPZY产品作为生产流程改善的产品对象。本文结合工业工程的理论和方法,以价值流图析为研究工具、以QPZY产品为研究对象,针对识别出的的问题,提出并实施了一个完整的精益生产改善方案。研究内容包括:第一,选择产品族,收集该产品目前整个生产流程的物料流和信息流,找出传递的方法和路径,识别相关的浪费,对生产线总体进行分析,绘制出“价值流现状图”。第二,依据未来价值图设计准则,结合生产线总体分析,绘制“价值流未来图”。第三,针对浪费,运用IE手法,如5W2H提问技术、ECRS原则,就生产线布局、物流路线、生产线平衡率等方面,对QPZY产品的生产流程制定改善方案并实施。第四,实施效果评价与分析。改善方案实施结果表明,主要的几项生产指标得到了提升。如工位作业的减少,由原来的12个工位减少为10个工位;工位操作人员的减少,由原来的21人次减少为17人次;线平衡率的提升,由原来的77.04%提升为90.20%;交货周期的缩短,由原来的3.06天缩短为1.03天。此外,生产场所占地面积减少了36.08%;物料搬运距离缩短了约70%。

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Abstract

第一章绪论

1.1 研究背景和意义

1.1.1 研究背景

1.1.2 研究意义

1.2 国内外研究现状

1.2.1 国内外精益生产实施状况介绍

1.2.2 价值流图析研究现状

1.2.3 国内外工作研究现状的分析

1.3 本文研究的主要内容和技术路线

1.4 本文创新点

第二章相关的基本理论研究

2.1 精益生产理论

2.1.1 精益生产的特点

2.1.2 精益生产与其它生产方式的比较

2.1.3 精益思想及其基本原则

2.1.4 精益生产的目标

2.2 价值流图分析法

2.2.1 传统流程分析方法

2.2.2 价值流图析技术

2.2.3 价值流图析中的增值与非增值活动

2.2.4 价值流图析的实施步骤

2.2.5 价值流绘制的要点

2.2.6 价值流图析的优点

2.3 工业工程的理论和方法

2.3.1 作业测定

2.3.2 方法研究

2.3.3 生产线平衡

第三章价值流现状图绘制及生产流程分析

3.1 生产线现状的分析

3.1.1 生产总体现状

3.1.2 产品族选择分析

3.1.3 生产工序分析

3.2 现状价值流图分析与绘制

3.2.1 产品QPZY 的目前状态数据

3.2.2 QPZY 产品价值流现状图绘制

3.2.3 基于现状价值流图进行生产流程分析

第四章改进方案的实施和规划未来价值流图

4.1 制定改进方案

4.2 实施改进方案

4.2.1 改进生产工序流程

4.2.1.1 生产工序流程分析中的5W2H 提问技术和ECRS 原则

4.2.1.2 QPZY 的工艺流程图

4.2.1.3 运用5W2H 技术分析目前生产工序流程图

4.2.1.4 运用ECRS 原则改善产品的生产流程

4.2.1.5 改善前后效果评价

4.2.2 改进生产布局

4.2.2.1 改善前生产布局的分析

4.2.2.2 改变库存地点，减少搬运距离

4.2.2.3 改善前后效果评价

4.3 规划未来价值流图

4.3.1 精益生产价值流原则

4.3.2 生产节拍的确定

4.3.3 确定是否需要安全存货和缓冲存货

4.3.4 确定是否需要建立产成品超市

4.3.5 原材料采购数量的改进

4.3.6 生产工序的重新设计

4.3.7 做好在制品质量检验

4.3.8 看板系统的设计

4.4 未来价值流状态图的绘制

第五章效益分析

5.1 直接效益的分析

5.1.1 交货周期（LT）的缩短

5.1.1.1 改善前交货周期（LT）计算

5.1.1.2 改善后交货周期（LT）计算

5.1.1.3 交货周期的改善率RLT的计算

5.1.1.4 改善前后效果分析

5.1.2 物流距离的缩短

5.1.3 员工的数量减少

5.1.4 生产面积的减小

5.2 间接效益的分析

5.3 实施价值流图析改善需要注意的事项

第六章结论

参考文献

作者在攻读硕士期间发表的学术论文

致谢

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