河钢邯钢冷轧厂河北邯郸市056015
摘要：热镀锌机组中的锌锅沉没辊是热镀锌生产线中的重要设备。沉没辊表面容易粘锌渣，轴套轴瓦的摩擦力大且寿命短，改进沉没辊结构，调整轴套轴瓦材料，使用寿命由15d延长至30d，同时镀锌机组的产品表面质量得到提高，生产成本降低。
关键词：热镀锌；机组；沉没辊；
原热镀锌机组自建成投入生产开始，沉没辊就出现问题，制约着热镀锌机组的正常生产。技术人员通过采取改进沉没辊材质和流锌槽结构，提高沉没辊磨削和安装精度等措施，较好地解决了沉没辊使用寿命短、锌渣多等问题，实现了设备的平稳运行，提高了热镀锌机组的产品质量和生产效率。机组沉没辊系的设计使用周期为30d，实际使用周期＜15d，每个使用周期结束需要更换沉没辊、稳定辊及轴瓦轴套，整个机组需停产10～12ｈ，加上开停机和生产准备的能源损耗以及因此造成的废品和降级品钢卷，给公司造成严重经济损失。因而，有必要对热镀锌机组沉没辊的使用寿命进行分析并改善。
一、镀锌机理
带钢在锌前必须经过高温退火，带钢表面将析出大量的还原铁，如果锌液中铁的实际含量超过某个温度下的铁在锌中的溶解度，铁将与锌生成FeZn7，由于其比重大于锌液，因而沉于锅底形成底渣。带钢的运动会促使锌液的搅动，使部分锌渣与锌浴中的铝锌液中的添加剂反应生成Fe2Al5,而Fe2Al5比锌液轻，因而浮于锌浴表面形成面渣。部分Fe2Al5悬浮在锌液中形成了悬浮渣。锌渣很容易在沉没辊表面粘接，对带钢表面形成划伤和辊印质量缺陷。锌渣是锌在锌液中溶解的Fe、Al的金属间化合物，并且随着锌液成分的变化而变。锌渣微粒在运动过程中沉积在辊面的粗糙度“凹坑”或辊面腐蚀“凹坑”中，形成最初的“核”，并逐步长大形成较致密的内层。随着粘锌的继续增加，表面形貌的更加凹凸不平，粘锌层迅速增加而形成较疏松的外层。辊面与带钢的接触部分由于摩擦的存在，粘锌层的增长较慢，而且难以形成较疏松的外层，在带钢宽窄变化时会造成宽窄印，或局部粘锌“高点”造成辊印。
二、沉没辊使用寿命的影响因素
1、辊面粘锌。沉没辊在锌液中工作一段时间后，因受到锌液的腐蚀，大量锌渣粘附在辊面或造成辊面磨损，在带钢表面形成印痕，影响镀锌的产品表面质量。锌液中的有效铝含量＞0.135%时，从带钢表面溶解到锌液中的铁，可以直接跟锌液中的铝反应，生成Fe2Al5，上浮到锌锅表面，成为浮渣的一部分。反应式2Fe+5Al=Fe2Al5；当锌液中含铝量＞0.135%时，主要产生浮渣Fe2Al5。锌液中铝含量在0.2%以下时，铁的溶解量随铝含量的增高而降低，当铝含量＞0.2%时，铁的溶解量随铝含量的增加而迅速上升，铁损量增加。浮渣在镀锌过程中隔离了锌和铁基的作用，也增加了表面张力，严重时会造成大面积漏镀现象，轻微时造成镀层与带钢结合力不好，锌花不均匀等缺陷。由于沉没辊所处特殊的工作环境锌液温度为460～470℃，含有效铝0.16%～0.19%，经受高温熔融锌液的侵蚀，带钢要经过沉没辊后出锌锅，沉没辊的材料选择是影响沉没辊使用寿命的重要因素，本机组沉没辊辊面设计使用的材料为316L，辊面耐高温锌液腐蚀及耐磨性较好，但若辊面的粗糙度选取不合理，不利于增加带钢与沉没辊之间的传动摩擦力，不利于沉没辊的转动，沉没辊辊面粗糙度越大，Fe-Zn反应就越剧烈，消耗的铁就越多，生成的锌渣也增多，造成沉没辊表面粘渣严重，带钢容易被粘附锌渣的沉没辊划伤，提前下线换辊，由于带钢与沉没辊之间受张力的作用，沉没辊辊面的粗糙度不能过大，过大容易划伤带钢。
2、辊面沟槽。锌锅内的锌渣会伴随着陶瓷感应体的对流喷射在锌锅内搅动，当锌渣进入沉没辊与带钢之间后，会因为碾压、黏附等原因造成板带表面出现压坑、锌渣、压印等缺陷。如何将沉没辊辊面与带钢之间的锌渣导出，沉没辊辊面结构就成了影响沉没辊使用寿命的又一重要因素，沉没辊辊面原沟槽为环形直流槽，中间部分的锌渣不易排掉，导流槽内径过宽和槽之间的距离太大更容易产生锌渣压印。
3、轴瓦轴套不稳定。在径向、轴向振动和热镀锌工艺参数频繁改变的双重作用下，轴套外表面出现不规则磨损，转动过程中轴套和轴瓦发生碰撞摩擦，随着轴套磨损量的加大，沉没辊碰摩振动随之加剧。另外，沉没辊轴瓦轴套在熔融锌液中高速转动，受力不均，同时又有锌液腐蚀而加速磨损，轴瓦轴套会很快腐蚀磨损而失效，导致沉没辊运转不畅，引起带钢与辊子的速度差异及跳动，影响镀锌产品的表面质量。
三、沉没辊系使用寿命的措施
通过采取技术改进措施，解决了沉没辊使用寿命短的问题，避免了残留锌渣划伤板面的现象，实现了设备平稳运行，提高了产品质量和生产效率。
1、改进材质提高使用寿命。优质沉没辊辊面的材质应满足要求:抗腐蚀性好、耐磨性强、粗糙度合适及尺寸热稳定性好。原设计的辊身和轴套材质均采用的是0Cr13Ni13，材料耐磨性差，这是影响使用寿命的重要因素。改进后的辊身采用316L的新材质，轴套材质改为高钴合金材料，避免了沉没辊粘锌，尺寸热稳定性良好，有效解决了耐磨性差的问题，效果明显，使用寿命增加了一倍。
2、改进轴套结构提高平稳性。在沉没辊传动板形不好的带钢时，因为带钢与沉没辊之间接触不好，受力不均，容易使带钢发生跑偏，导致带钢在沉没辊上发生轴向滑动，划伤沉没辊。对故障分析发现，沉没辊的轴承与轴承座之间的间隙过大容易造成沉没辊的径向跳动，间隙应尽量缩小。通过改进轴套结构解决了沉没辊装置轴向的固定问题，防止了沉没辊在转动过程中发生轴向滑动。
3、疏导结合避免划伤板面。采取疏导结合的办法解决沉没辊对板面的划伤问题。一方面采取最低的镀锌温度和最短的浸渍时间，保持溶剂溶液中铁的含量低于10g/L，防止过酸洗等工艺手段，减少残留锌渣附着到沉没辊上。由于热喷涂工艺特点，涂层存在一定的微观孔隙，这对工作在锌液中的辊子而言，其抗粘锌及锌液腐蚀的会降低。因此，要对涂层进行封闭处理，其目的是使涂层更加致密，同时确保涂层中不存在游离的活性金属，如Ni、Cr、Co等，进而使涂层具有更强的耐锌液腐蚀能力和抗粘锌能力。封闭前要对喷涂后辊面进行磨削或抛光，控制辊面粗糙度：沉没辊Ra1.6、稳定辊Ra0.4。另一方面改进沉没辊辊面沟槽的形状，即将原设计的平行流锌槽改为螺旋流锌槽，这种结构可将大部分附着在沉没辊上的锌渣旋转出辊面。新改进的沉没辊的辊面沟槽设计保证了锌液良好的流动性，增大了传动摩擦力的效果。
4、控制整体安装精度。由于沉没辊的安装精度直接影响沉没辊的受力情况，因此，在统一装配架上装配沉没辊时，必须要保证装配精度的一致性。控制加工修磨精度，控制沉没辊加工修复的圆跳动和同轴度精度要求，避免了沉没辊在转动过程中，带钢与沉没辊之间发生滑动产生拉伤缺陷。
经生产实践证明，采取改进措施后沉没辊提高了设备运行的平稳性，减少了沉没辊划伤缺陷，沉没辊辊面粘锌渣量得到有效抑制，保证镀锌机组的稳定运行，因沉没辊擦伤或辊痕等造成的产品表面缺陷明显降低，沉没辊寿命由＜15d延长到＞30d。沉没辊可以改善的空间还很大，后期考虑对沉没辊的辊面进行热喷涂改性。
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