一、太钢高炉原料技术进步（论文文献综述）
张建良,刘征建,焦克新,徐润生,李克江,王振阳,王翠,王耀祖,张磊[1]（2021）在《炼铁新技术及基础理论研究进展》文中研究表明从炼铁新技术及基础理论研究方面介绍了烧结球团提质降耗新技术、焦炭在高炉内行为解析研究、高炉喷吹清洁燃料技术、高炉长寿技术、高炉炼铁数据建模技术以及冶金尘泥再处理技术.从基础研究出发,提出了目前最具有潜力的炼铁新技术;然后在国家碳中和战略的大背景下,综述了目前国际上的非高炉炼铁技术研究进展,为我国低碳炼铁发展提供依据;最后从最新微观研究手段出发,介绍了目前炼铁研究领域在微观尺度的研究进展,多尺度综合调控研究高炉炼铁过程机理,为未来低碳炼铁发展方向提供思路.
王静松,李岩,冯怀萱,薛庆国,佘雪峰,王广,左海滨[2]（2021）在《钢铁产业集聚区难处理尘泥处理与全量资源化利用进展》文中研究指明简述了钢铁冶金尘泥现有的处理工艺,具体介绍了回转窑工艺、Oxycup工艺、转底炉工艺.钢铁冶金尘泥目前的处理工艺主要停留在尘泥资源化回收利用的前3个阶段,往往只针对含量较高的部分元素进行分离回收.钢铁产业集聚区的尘泥除了含有Fe、Zn、Pb、K、Na等元素,还富集了大量In、Bi、Sn、Cd等具有高附加值的稀散元素,是宝贵的有价资源.随着国家环保法规和产业政策的要求,钢铁冶金尘泥已经到了必须100%全部回收利用的新阶段.鉴于此,提出了根据各自的成分特征进行基于产品设计的各种尘泥间的协同搭配、单元技术间的科学耦合和系统集成,实现多组分梯级分离和全量利用的技术方案,希望能够为钢铁企业冶金尘泥的全量资源化利用提供参考.
乔红梅,张建良,王耀祖,徐晨阳,刘征建[3]（2021）在《国内外钙质碱性球团生产实践及发展趋势》文中指出钙质碱性球团具有机械强度较高、还原性较好等优点,对降低炼铁焦比、提高产量具有积极的促进作用。随着国内高炉逐渐大型化,高比例球团冶炼的工业应用增加,钙质碱性球团在提高球团应用比例的同时降低了烧结限产引起的碱度不足问题。国内诸多钢铁企业如首钢、太钢及宝钢湛江等基于链篦机-回转窑球团工艺、带式焙烧机球团工艺开展了钙质碱性球团生产探索。总结了国内外钢铁企业钙质碱性球团的性能指标,并结合矿物学原理明确了碱性熔剂对生球性能和焙烧固结强度的影响机制,结合实践给出了生产钙质碱性球团的改进措施。
李庭寿,王泽田[4]（2021）在《我国耐火材料工业的发展历程、取得的进步和低碳转型新发展——纪念钟香崇院士诞辰100周年》文中认为回顾了我国耐火材料工业的主要奠基人和主要开拓者钟香崇院士（1921.11.21—2015.02.11）一生"三次创业"的历程,以及在他领导、组织或参与指导下,我国耐火材料工业不同时期的主要发展情况。1949年他在英国取得博士学位后旋即回国参加新中国建设;1949—1969年在北京国家冶金部（重工业部）工作,组织规划发展全国耐火材料行业,期间于1963年开始负责组建洛阳耐火材料研究所并兼任所长;1973—2000年在洛阳,发展洛阳耐火材料研究所（院）;2000年到郑州直至2015年仙逝,创建发展郑州大学高温材料研究所。他站在国家和行业发展的高度,始终倡导"立足我国耐火资源特点,发展有中国特色的耐火材料"的技术方针,为我国耐火材料工业的生产技术、人才培养、学术交流、高等教育等的全面发展,实现从弱到大到逐渐变强奋斗了终生,做出了突出贡献,是我国"耐火材料之父"。20世纪最后的两个五年计划,在我国耐火材料工业发展史上具有里程碑的意义,这期间耐火材料行业承担了六个国家重大科技项目。通过这些项目的实施、带动和成果转化、推广应用,耐火材料工业实现了跳跃式的发展,为进入21世纪后的发展奠定了重要基础。介绍了不同时期钢铁工业工艺技术装备发展概况和对耐火材料行业发展的影响,以及21世纪后耐火材料工业取得的新进步和低碳转型新发展。今后,耐火材料行业要接续奋斗,加快构建并形成绿色、低碳、循环、智能的高质量产业体系和生态产业链,力争在2060年前早日实现碳中和,不断适应和满足新发展阶段的新发展要求。
王国栋,刘振宇,张殿华,储满生[5]（2021）在《材料科学技术转型发展与钢铁创新基础设施的建设》文中认为在第4次工业革命浪潮的推动下,钢铁科学与技术正在经历数字化、智能化转型。钢铁行业全流程各工序均为"黑箱",为多场、多相、多变的巨系统,具有复杂相关关系和遗传效应等。这些不确定性带来了巨大的挑战。挑战和机遇并存。这些不确定性提供了智能化和数字化技术的应用场景资源;钢铁行业极为丰富的大数据提供了挖掘其中蕴含客观规律的数据资源;现代的数据科学、智能技术为解决不确定性问题提供了强大的手段。以数据为中心,以工业互联网为载体,以实验工具、数字数据、计算工具为支撑,建设钢铁企业材料创新基础设施,将可以大幅度提高研发效率,降低研发成本,有力地支撑钢铁材料科学与技术的转型发展。实验工具平台除了传统的实验室仪器装备和中试装备之外,实际生产线被作为主要的实验工具。这些实验工具提供丰富、精准、写实的历史数据和现实生产数据,特别是生产线装备提供实际生产大数据,蕴含着生产过程中的全部规律,是极宝贵的数据资源。利用机器学习、深度学习等现代数据挖掘技术为计算工具,对这些数据资源进行处理、分析、计算,将数据转换为高保真度模型,可以得到具有"原位分析能力"的数字孪生。在工业互联网的总体架构下,以数字孪生为核心,组成信息物理系统,构建起基于数据自动流动的状态感知、实时分析、科学决策、精准执行的闭环赋能体系,解决生产制造、应用服务过程中的复杂性和不确定性问题,提高资源配置效率,实现资源优化,对材料行业转型发展提供关键技术支撑。虚实映射、实时交互、精准控制的信息物理系统与材料创新基础设施合二为一,以材料创新基础设施为基盘,形成具有"原位分析能力"的数字孪生,建设钢铁生产全流程、一体化的信息物理系统,必将推进钢铁行业智能制造蓬勃开展和数字化、智能化转型。
代卫星[6]（2021）在《单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺》文中研究指明不锈钢冶炼新技术的开发一直是不锈钢冶金工作者关注的研究课题。单嘴精炼炉,简称“单嘴炉”,是我国原创的一种钢液真空炉外精炼装置,长期的工业性批量试验已经证明了该炉型在电工钢、轴承钢等品种冶炼方面具有精炼效率高、生产成本低及设备简单等技术优势。将单嘴炉技术优势应用于不锈钢的冶炼是一种全新的研究探索。开展这方面的研究对我国不锈钢冶炼新技术的开发具有重要的理论意义和实际应用价值。本文以单嘴精炼炉冶炼不锈钢为研究背景,围绕冶炼过程的关键冶金机理及工艺开展深入研究。通过物理和数值模拟明确了气泡长距离上浮的演变行为,解析了单嘴炉内部全钢液区域的流场结构;提出了炉型结构的最优化控制原则;证实了浸渍管偏移和双透气砖搅拌能有效提高浸渍管外围钢液的流动性,提出了偏心距和双透气砖布置的最佳控制方法。建立了真空室“钢-渣”冷态模拟装置,阐明了顶渣的流动特征及循环机理,并进一步结合25吨工业单嘴炉进行了流场和炉型设计,完成了冶炼304不锈钢的工业性试验及冶炼效果评估。建立了单嘴炉冶炼不锈钢的工艺数学模型,提出了不锈钢冶炼工艺的控制关键点。主要研究结果如下:（1）钢包底部吹入的气体气泡在钢液中长距离上浮过程中会不断的长大,进入真空室后发生了加速膨胀,气泡溢出真空液面时的直径达到初始直径的12.5倍,上浮速度也相应增加至初始速度的3.5倍,有效地扩大了真空室内的气液表面活性区;长距离气泡搅拌作用下,全钢液区域的流场由8个特征区域组成,通过流场解析确认了钢包底部钢液的流动主要靠下降流冲击驱动,而浸渍管外围钢液的流动则依靠上升流的外溢流股驱动。（2）炉型参数（浸渍管内径、吹气位置及插入深度）变化会改变单嘴炉环流效率和浸渍管内外钢液的流动均匀性;以保障环流量和提高流动均匀性为钢液流场的优化目标,提出了 3个炉型参数的最优化控制方法,在25～130吨容量范围内,总结得出了炉型参数无量纲值的最佳控制范围:内径（D1/D0）为0.41～0.48,吹气位置（r/R）为0.5,插入深度（h/H）为0.135～0.17。（3）相比传统中心对称位置,将单嘴炉浸渍管正偏后可达到提高外围钢液流动强度、缩短熔池混匀时间的有益效果,并得出了浸渍管无量纲偏心距（△E/D1）的最佳控制范围0.2～0.3;在偏心单嘴炉中采用双透气砖吹氩搅拌,可大幅提高外围钢液的流动强度,相比单透气砖搅拌,浸渍管外围钢液的平均流速提高了 40%,浸渍管内外钢液的流速差百分比由54%缩小至10%以内;将双透气砖夹角控制到180°、吹氩比控制到1/7～1/5范围,可实现最佳的搅拌效果。（4）真空室“渣钢”水模型实验研究表明:真空室强烈的气泡活性区可将顶渣层撕碎成大量细小的渣滴,并将其卷入到钢液中,有效增加了钢渣接触面积;在循环钢液的作用下,大部分渣滴可在钢包与浸渍管之间循环流动,与钢液形成了长时间的浸润接触;钢渣之间这种“大面积+长时间”的流动接触特性提升了钢渣之间的反应效率。（5）以实际25吨钢包为背景对工业单嘴炉的关键结构参数进行了设计,并开展了冶炼不锈钢的工业性试验。18炉304不锈钢冶炼结果表明:依据模型设计完成的25吨偏心单嘴炉在冶炼中体现出良好的应用效果,最低可将钢中碳含量脱至110ppm,还原期Cr的平均收得率为97%;破空前后钢液成分波动幅度小,主要元素的含量波动均小于5%,冶炼过程没有出现钢包渣结壳和真空喷溅现象。（6）基于建立的单嘴炉冶炼不锈钢工艺数学模型,可对冶炼过程中的钢液成分和温度进行预测计算。模型研究表明:吹氧期钢液内部脱碳速率最大,平均可达到113.5ppm/min,占总速率50%以上;VCD阶段初期真空液面的表面脱碳速率占比达到70%,而后期钢液的脱碳主要依靠还原氧化铬;采用“动态真空+动态供氧”的吹氧工艺能有效提高钢液脱碳速率并减少贵金属Cr的烧损。
刘征建,黄建强,张建良,牛乐乐,王耀祖[7]（2021）在《高炉高比例球团冶炼技术发展和实践》文中指出为了推进高炉高比例球团的发展和研究,总结了近年来国内外高比例球团生产实践的最新成果。首先汇总了欧美高炉炉料结构及指标情况,分析了欧美高比例球团冶炼在高炉利用系数、焦比、渣比等方面的优势。其次,对国内首钢京唐、唐钢不锈钢、宝钢湛江等企业的生产实践进行了总结,对比分析了不同钢铁企业球团性能指标及高炉冶炼指标。根据国内外各企业大球比冶炼中的操作制度实践,对高炉冶炼过程装料制度、送风制度、造渣制度及炉型设计等进行了深入分析和研究,给出了基于高比例球团冶炼的操作制度建议。最后,对我国未来发展高炉大比例球团冶炼技术的发展进行了展望和总结。
卫磊[8]（2021）在《1949—1955年太原钢铁厂推广苏联技术初探》文中认为新中国成立初期,党和政府为迅速改变国家的落后面貌,决定学习苏联先进技术。太原钢铁厂作为全国重要的钢铁生产基地,先后受到多位苏联专家的技术指导。起初,苏联专家的建议并未真正被接受。后来,太原钢铁厂通过宣传展示苏联技术的优越性,对职工进行思想动员、加强技术教育、开展生产竞赛、完善组织和制度等,苏联专家的建议逐步被接受。国营企业对苏联专家建议的大力推广,加速了苏联技术向中国的转移,在一定程度上推动了中国的工业化进程。
杨逸如[9]（2021）在《煤气化-闪速炼铁耦合工艺的数值模拟及优化》文中研究说明传统长流程炼铁工艺包含烧结、焦化、高炉炼铁等工序,会造成严重的环境问题,同时稀缺的冶金焦资源又会造成成本上涨、能量消耗等问题。经过多年发展,传统高炉炼铁技术在降低燃料消耗、提高能量利用方面有所进步,但是以焦炭为骨架的根本性结构并未发生改变。因此,无法从源头上消除炼铁环节中的高污染高能耗工序。近年来,闪速炼铁作为新兴的非高炉炼铁工艺而受到关注,该工艺利用高温还原性气体在气流床中直接还原小粒径矿粉颗粒,从而可以在极短时间内获得高质量的海绵铁。本文在闪速炼铁技术的实验室开发基础上,提出中试规模的工业化应用方案,即煤气化-闪速炼铁耦合流程。该方案利用成熟的煤气化工艺制备还原气,并在同一反应器中实现工艺耦合以减少反复转化,提高能量、物料的综合利用效率。本文对该流程中可能出现的关键问题进行讨论,并利用热平衡模型、CFD数值模型等对耦合工艺进行广泛的工艺探索。主要研究内容及相关结论如下:（1）首先开展闪速炼铁还原实验,利用高温还原气逆流接触小粒径矿粉,在颗粒下落过程中实现快速还原。结果表明,45-100μm粒径的赤铁矿颗粒在CO气氛下峰值温度1550℃的管式炉内飘落到底部,即可获得还原度60%左右的还原铁,而在H2气氛下峰值温度1450℃时就可获得还原度90%以上的还原颗粒。针对样品进行SEM微观形貌分析发现,实验温度较低时,颗粒呈现疏松多孔的状态,而当颗粒接近熔化温度时,渣、铁相出现明显分离,这是由于两相受表面张力影响而互相排斥。在CO气氛中,矿石颗粒的还原度相对较低,颗粒所含有的FeO量较大,因此致密铁核被渣相包裹。而在H2气氛下,颗粒还原度较高,所以流动性差,直到1550℃高温下才出现致密铁相,而渣相被排斥到还原铁表面。同步建立实验室条件下的小粒径高温还原动力学CFD数值模型,将文献中所获得的动力学参数用于预测矿石还原度,并和实验获得的数据进行对照,取得了良好的验证结果。（2）利用热平衡模型对中试规模下的闪速还原+粉煤气化耦合过程开展基础研究,并通过研究不同物料参数下的工况寻找优化条件。结果表明,随着氧煤比的降低和矿煤比的上升,平衡温度持续下降。在特定工况下,平衡温度会低于还原铁的最大产出温度,由此说明这些工况下的耦合过程是热量不足的,应当尽可能避免。随着矿煤比的升高,铁矿石还原度（R）主要呈现下降趋势,煤气利用率则有所上升。进一步通过气液两相平衡的方式构建熔池部分的热平衡模型,用于预测熔池部分的理想产物,根据指定的技术指标:液相温度（>1450℃）、金属收得率（>95%）和残碳量（<90kg/h）,可以最终划定可行的操作范围,将区间内的最低煤耗工况（mcoal=0.80 kg,moxygen/mcoal=0.85）定为最优化工况。（3）进一步建立中试规模的闪速炼铁-矿石还原数值模型,模拟结果显示,突扩管结构会形成稳定的湍流结构,主要包括射流区（Ⅰ）、回流区（Ⅱ）、平推流区（Ⅲ）三个区域。对颗粒路径的分析结果表明,流场结构中的回流区域对于颗粒的停留时间有显着影响。在基础工况中,煤气化-闪速炼铁耦合模型所预测的一次还原度高达95%,理论上证实了在单一反应器中同时实现闪速炼铁和煤气化生产的可行性。随着矿煤比的增加,高温区形状逐渐从“∧”型分布转变为“∨”型,靠近喷嘴位置出现低温中心。根据不同工况下的产物质量对比,最终给出了两种可行方案。第一种是低矿煤比（<0.4）下可以同时获得高质量海绵铁（R>99%）和高质量合成气（η>90%）,将海绵铁作为煤气化工艺的副产品;第二种是在较高矿煤比（=1.6）下获得合格的还原铁（R=75.57%）和较高热值的合成气（η=71.52%）。（4）在热平衡模型的基础上引入（?）分析方法,用于考察关键耦合工序和全流程工艺中的（?）值转移过程。利用分步式热平衡展开的煤气化-闪速炼铁耦合过程（?）流图显示,煤气的（?）经过闪速还原过程转移到还原铁而被有效储存。由于这一转移过程产生的损失,导致最终耦合工序的（?）效率为76.0%,略低于单纯煤气化的输出（?）效率77.5%。但是还原铁作为最终产物,其后续利用过程中的损耗较低,在考察全流程效率时,多联产系统的优势得以体现。最终得到的煤气化-闪速炼铁-循环发电的（?）效率（49.4%）领先于传统的煤气化-循环发电流程（44.0%）,其中以物理、化学（?）形式储存在还原铁中的（?）值占整体（?）输出的17%。更加复杂的煤气化-闪速炼铁-甲醇合成-发电联产系统的（?）效率更是高达56.3%,由此证明了煤气化-闪速炼铁耦合流程可以利用还原铁储存（?）来提升系统效率,从而达到降低能耗的目的。
周朝刚,杨会泽,艾立群,王书桓,胡锦榛,陈虎[10]（2021）在《转炉含磷钢渣循环利用技术的研究现状及展望》文中研究说明为了实现转炉含磷钢渣高效循环利用,系统分析了转炉含磷钢渣的生产状况、组成成分、磷元素的来源和迁移富集机理、矿相结构以及脱磷技术的研究现状。并以此为基础,通过对转炉含磷钢渣循环利用技术的探讨总结,表明目前的钢渣循环利用技术存在着磷资源利用效率低和钢渣能量损耗大的缺点。因此,依据钢渣磷质量分数高低决定其利用方式并在循环利用环节尽可能降低钢渣能量损失是一种必然的趋势。基于前人的研究基础,进一步对实现低磷渣和高磷渣的高效循环利用进行了展望,从而为钢铁企业提高转炉含磷钢渣循环利用率和降低原料生产成本提供理论依据和技术参考。
二、太钢高炉原料技术进步（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、太钢高炉原料技术进步（论文提纲范文）
（1）炼铁新技术及基础理论研究进展（论文提纲范文）
| 1 烧结球团技术提质降耗技术 |
| 1.1 高效低耗1000 mm超厚料层烧结技术 |
| 1.2 高品质功能性球团制备关键技术及脉石元素迁移评价体系 |
| 1.3 富氢烧结研究进展 |
| 2 高炉内部焦炭多相反应行为解析 |
| 3 高炉清洁高效喷吹技术 |
| 4 长寿高炉新装备研发及评价 |
| 4.1 高炉炉缸碳复合材料研发及性能 |
| 4.2 高炉炉体铜钢复合冷却器研发及表征 |
| 5 高炉炼铁数据建模 |
| 6 冶金尘泥高效处理技术 |
| 6.1 钢铁冶金尘泥高效利用基础理论 |
| 6.2 炼钢污泥与除尘废水无害化循环烧结技术 |
| 6.3 钢铁冶金尘泥高效处理熔融炉工艺 |
| 7 非高炉炼铁技术 |
| 8 炼铁反应过程微观模拟 |
| 8.1 冶金熔体微观结构和性能表征 |
| 8.2 熔体-焦炭界面交互作用行为 |
| 8.3 化学反应微观机理 |
| 9 国内外低碳炼铁发展近况 |
| 9.1 富氢高炉的探索与实践 |
| 9.2 低碳非高炉炼铁发展近况 |
| 1 0 结论 |
（3）国内外钙质碱性球团生产实践及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 钙质碱性球团企业生产实践 |
| 1.1 基于石灰石为熔剂的生产实践 |
| 1.2 基于白云石为熔剂的生产实践 |
| 1.3 基于混合熔剂的生产实践 |
| 2 钙质碱性球团质量影响机制与成矿机制分析 |
| 2.1 碱性熔剂对生球性能的影响 |
| 2.2 碱性熔剂对球团焙烧固结的影响 |
| 3 钙质碱性球团生产的技术难点与改进措施 |
| 3.1 球团用铁矿粉品位有待提高 |
| 3.2 熔剂的消化作用有待提高 |
| 3.3 提倡发展带式焙烧球团工艺 |
| 4 结论 |
（4）我国耐火材料工业的发展历程、取得的进步和低碳转型新发展——纪念钟香崇院士诞辰100周年（论文提纲范文）
| 1 追忆钟香崇先生[1-10] |
| 1.1 艰辛求学，报效祖国 |
| 1.2 组织指导新中国耐火材料工业的建设和发展 |
| 1.3 组建和发展洛阳耐火材料研究所(院) |
| 1.4 开展学术交流，培养人才，壮大耐火材料专业高等教育，推动行业技术进步 |
| 1.5 耄耋之年创建郑州大学高温材料研究所 |
| 1.6 指导研究生开展了一系列创新研究 |
| 1.7 初心始终不变，为耐火材料事业奋斗终生 |
| 1.8 钟香崇先生获得的部分荣誉 |
| 2 “八五” “九五”期间耐火材料的发展[11-18] |
| 2.1 钢铁工业的新发展给耐火材料提出了新的更高要求 |
| 2.2 “八五”“九五”计划期间共计六个国家级耐火材料重大科技项目[11-18] |
| 3 进入21世纪，耐火材料工业的新进步和低碳转型新发展新要求[19-25] |
| 3.1 钢铁工业向低碳转型发展 |
| 3.2 耐火材料工业取得的新进步 |
| 3.2.1 耐火材料行业技术水平，科创能力持续提高 |
| 3.2.2 企业队伍不断壮大，形成了许多领头企业 |
| 3.2.3 耐火材料行业的装备自动化、智能化、管理现代化、绿色制造水平不断提高 |
| 3.2.4 耐火材料吨钢消耗大幅度下降[23-24] |
| 3.3 双碳目标下耐火材料行业的低碳转型新发展新要求 |
| 4 结语 |
（5）材料科学技术转型发展与钢铁创新基础设施的建设（论文提纲范文）
| 1 材料行业的发展方向 |
| 1.1 第4次工业革命的兴起 |
| 1.2 材料研究的核心 |
| 1.3 材料研究主攻方向的重大调整 |
| 2 钢铁行业面临的挑战 |
| 2.1 钢铁生产过程的严重不确定性 |
| 2.2 多场、多相、多变巨系统的复杂相关关系和流程方向的遗传效应 |
| 2.3 数据整合与利用不充分 |
| 2.4 解决问题的方案、方法陈旧 |
| 3 信息物理系统：钢铁行业数字化转型的“原位分析”解决方案 |
| 3.1 信息物理系统定义 |
| 3.2 物理空间 |
| 3.3 虚拟空间(数字孪生) |
| (1)保真度： |
| (2)全局性： |
| (3)高响应性： |
| 3.4 数字孪生的建模和应用 |
| 3.5 钢铁生产过程信息物理系统的反馈控制 |
| 3.6 信息物理系统是对生产过程进行分析、优化、赋能的“原位分析”系统 |
| 4 企业级钢铁材料创新基础设施平台 |
| 4.1 钢铁材料创新基础设施平台架构 |
| 4.2 实验工具 |
| 4.3 计算工具 |
| 4.3.1 跨尺度材料建模的改进 |
| 4.3.2 数据科学与机器学习等智能技术应用于材料研究取得飞速进步 |
| 4.4 数字数据 |
| 4.4.1 数据库与数据中心 |
| 4.4.2 数据管理、使用和挖掘 |
| 4.5 工业互联网架构下的钢铁材料创新基础设施 |
| 4.5.1 钢铁工业互联网架构特点 |
| 4.5.2 钢铁材料创新基础设施：钢铁工业互联网的重要组成部分 |
| 5 钢铁工业数字化、智能化转型升级的初步效果 |
| 5.1 钢材热轧过程的智能化、稳定化、柔性化 |
| 5.2 智能高炉 |
| 5.3 智能炼钢 |
| 5.4 连铸 |
| 5.5 涂镀生产线 |
| 6 结语 |
（6）单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢冶金原理及工艺特点 |
| 2.1.1 不锈钢冶金原理 |
| 2.1.2 不锈钢冶炼工艺特点 |
| 2.2 不锈钢冶炼方法 |
| 2.2.1 AOD法与VOD法 |
| 2.2.2 VCR-AOD法与REDA法 |
| 2.3 不锈钢冶炼工艺流程 |
| 2.3.1 两步法冶炼流程 |
| 2.3.2 三步法冶炼流程 |
| 2.3.3 新技术冶炼流程 |
| 2.4 单嘴精炼炉的提出及发展 |
| 2.4.1 单嘴炉工作原理及功能 |
| 2.4.2 单嘴炉工业应用及效果 |
| 2.5 单嘴精炼炉钢液流动行为研究 |
| 2.5.1 单嘴炉混匀实验研究 |
| 2.5.2 单嘴炉数值模拟研究 |
| 2.5.3 单嘴炉环流量特性研究 |
| 2.6 单嘴精炼炉脱碳特性研究 |
| 2.6.1 进站碳、氧含量对脱碳速率的影响 |
| 2.6.2 真空压降制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.3 吹氩制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.4 单嘴炉脱碳模型研究 |
| 2.7 研究背景及内容 |
| 2.7.1 研究背景 |
| 2.7.2 研究内容 |
| 3 单嘴炉气泡上浮行为及流场结构解析 |
| 3.1 研究内容与方法 |
| 3.1.1 物理模拟和数值模拟 |
| 3.1.2 环流量及混匀时间测量方法 |
| 3.1.3 炉型参数模拟方案 |
| 3.2 模型验证 |
| 3.2.1 单嘴炉典型的熔池混匀规律 |
| 3.2.2 实测与模型预测混匀时间对比 |
| 3.3 结果分析及讨论 |
| 3.3.1 气泡上浮行为及搅拌特征 |
| 3.3.2 全熔池流场结构及组成特征 |
| 3.3.3 浸渍管内径对循环流场的影响 |
| 3.3.4 底部吹气位置对流场的影响 |
| 3.3.5 浸渍管插入深度对流场的影响 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 偏心单嘴炉钢液流动特性及透气砖布置研究 |
| 4.1 研究内容与方案 |
| 4.2 结果分析及讨论 |
| 4.2.1 浸渍管偏移对循环流场的影响 |
| 4.2.2 水模型中双透气砖搅拌流场特征 |
| 4.2.3 双透气砖夹角变化对流场的影响 |
| 4.2.4 双透气砖与单透气砖的流场对比 |
| 4.2.5 双透气砖搅拌效果 |
| 4.3 本章小节 |
| 5 单嘴炉真空室顶渣流动行为研究 |
| 5.1 水模型研究 |
| 5.1.1 实验设计 |
| 5.1.2 实验结果及讨论 |
| 5.2 数值模拟研究 |
| 5.2.1 数值模型的建立 |
| 5.2.2 模拟结果及讨论 |
| 5.3 顶渣行为对富铬渣还原的影响机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 单嘴炉冶炼不锈钢炉型设计及工业化应用 |
| 6.1 冶炼不锈钢用单嘴炉工业炉型设计 |
| 6.1.1 炉型设计原则 |
| 6.1.2 25吨单嘴炉炉型尺寸设计 |
| 6.1.3 耐材设计及其它配套装置 |
| 6.2 单嘴炉处理不锈钢工艺冶炼效果 |
| 6.2.1 不锈钢冶炼工艺 |
| 6.2.2 脱碳效果 |
| 6.2.3 Cr氧化及收得率 |
| 6.2.4 冶炼成分均匀性 |
| 6.2.5 脱氮效果 |
| 6.2.6 耐材侵蚀及喷溅情况 |
| 6.3 本章小节 |
| 7 单嘴炉冶炼不锈钢工艺模型研究 |
| 7.1 不锈钢冶炼工艺模型建立 |
| 7.1.1 钢液真空脱碳模型 |
| 7.1.2 合金氧化及温度变化模型 |
| 7.2 模型参数选取与计算 |
| 7.3 数学模型模拟流程 |
| 7.4 模型验证及冶金工艺讨论 |
| 7.4.1 模型验证 |
| 7.4.2 冶炼工艺讨论 |
| 7.5 不锈钢冶炼关键工艺 |
| 7.6 本章小节 |
| 8 研究结论和创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 第7章数学模型公式符号清单 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）高炉高比例球团冶炼技术发展和实践（论文提纲范文）
| 1 高比例球团冶炼实践 |
| 1.1 高品质球团冶炼的质量控制 |
| 1.2 国外高比球团冶炼实践 |
| 1.3 国内高比球团冶炼实践 |
| 2 高炉大球比操作制度探索 |
| 2.1 装料制度 |
| 2.2 送风制度 |
| 2.3 造渣制度 |
| 2.4 炉型设计 |
| 3 结论 |
（8）1949—1955年太原钢铁厂推广苏联技术初探（论文提纲范文）
| 1949年秋至1952年夏：推广苏联技术工作的艰难探索 |
| (一)因循守旧思想较为严重 |
| (二)技术教育成效有限 |
| (三)技术组织工作缺失 |
| 1952年秋至1953年秋：推广苏联技术工作的调整 |
| (一)宣传苏联技术，进行情感动员 |
| (二)组织生产竞赛，弥补技术短板 |
| (三)设立组织机构，加强引进管理 |
| 1953年冬至1955年：推广苏联技术工作的进一步深化 |
| (一)精神鼓励与物质奖励相结合 |
| (二)开展生产竞赛和技术革新运动 |
| (三)建立责任制度与修订技术操作规程 |
| 结 语 |
（9）煤气化-闪速炼铁耦合工艺的数值模拟及优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 炼铁工艺的技术发展和趋势 |
| 2.1.1 高炉炼铁技术发展 |
| 2.1.2 非高炉技术发展 |
| 2.2 闪速炼铁技术发展与研究 |
| 2.2.1 气基直接还原机理 |
| 2.2.2 闪速炼铁的提出与国内外研究现状 |
| 2.2.3 闪速炼铁与煤气化耦合 |
| 2.3 炼铁过程的数值模拟发展 |
| 2.4 研究思路及主要研究内容 |
| 2.4.1 研究思路 |
| 2.4.2 主要研究内容及意义 |
| 3 实验室条件下的闪速炼铁研究基础 |
| 3.1 铁矿石气基直接还原过程热力学分析 |
| 3.2 铁矿石闪速还原实验 |
| 3.2.1 实验研究方法 |
| 3.2.2 实验原料及设备 |
| 3.2.3 实验步骤及方案设计 |
| 3.2.4 结果讨论 |
| 3.3 实验室下落管数值模型 |
| 3.3.1 气粒两相流的模型框架 |
| 3.3.2 闪速还原动力学 |
| 3.3.3 模型结果讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 煤气化-闪速炼铁耦合工艺的热平衡模型 |
| 4.1 还原塔气化还原过程的热平衡模型 |
| 4.1.1 热力学平衡模型构建 |
| 4.1.2 模拟工况方案 |
| 4.1.3 结果讨论 |
| 4.2 熔池粉煤补吹过程的热力学建模 |
| 4.2.1 热力学平衡模型构建 |
| 4.2.2 模拟工况方案 |
| 4.2.3 结果讨论和优化工况 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 煤气化-闪速炼铁数值模型的构建与验证 |
| 5.1 计算流体力学框架 |
| 5.1.1 欧拉-拉格朗日框架下的多相流模拟 |
| 5.1.2 流体流动的基本控制方程 |
| 5.1.3 颗粒追踪的基本控制方程 |
| 5.1.4 计算域及模型边界条件 |
| 5.1.5 均相/异相化学反应 |
| 5.2 粉煤气化过程的数值模拟 |
| 5.2.1 脱挥发分过程 |
| 5.2.2 粉煤气化反应 |
| 5.2.3 气相组分间的化学反应 |
| 5.2.4 煤气化过程的结果讨论 |
| 5.3 煤气化-闪速炼铁耦合过程的结果讨论 |
| 5.3.1 炉内分布特征 |
| 5.3.2 颗粒行为分析 |
| 5.3.3 产物预测与关键问题论证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 基于煤气化-闪速炼铁数值模型的物料参数优化 |
| 6.1 不同煤种的影响 |
| 6.2 不同氧/煤比对煤气化过程的作用 |
| 6.2.1 煤气温度和组分 |
| 6.2.2 炉内分布特征 |
| 6.2.3 颗粒特性 |
| 6.3 矿/煤比对耦合过程的作用 |
| 6.3.1 流场分布 |
| 6.3.2 温度和组分分布 |
| 6.3.3 颗粒停留时间 |
| 6.3.4 对产品质量的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 基于数值模拟的反应器结构设计和优化 |
| 7.1 双通道喷嘴下的炉型结构优化 |
| 7.1.1 矿粉投料位置的作用 |
| 7.1.2 炉身半径的影响 |
| 7.1.3 炉身长径比的影响 |
| 7.1.4 顶部曲面与优化炉型 |
| 7.2 旋流喷嘴反应器的基本特征和工况优化 |
| 7.2.1 旋流喷嘴下的煤气化特征 |
| 7.2.2 旋流角度对于工况的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 煤气化-闪速炼铁耦合工艺的全流程设计与模拟计算 |
| 8.1 煤气化-闪速炼铁-发电联产工艺 |
| 8.1.1 燃气轮机发电 |
| 8.1.2 蒸汽轮机发电 |
| 8.2 煤气化-闪速炼铁-甲醇合成-发电多联产工艺 |
| 8.2.1 CO变换工序 |
| 8.2.2 甲醇合成工序 |
| 8.2.3 精馏工序 |
| 8.2.4 热量回收与蒸汽发电 |
| 8.3 基于GSP气化炉的燃气发电工艺 |
| 8.4 基于(?)分析概念的能量计算 |
| 8.4.1 热力学第二定律和(?)分析 |
| 8.4.2 耦合过程的效率计算 |
| 8.4.3 全流程工艺的(?)流计算 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 论文创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）转炉含磷钢渣循环利用技术的研究现状及展望（论文提纲范文）
| 1 转炉含磷钢渣的生产状况和组成 |
| 1.1 转炉含磷钢渣的生产状况 |
| 1.2 转炉含磷钢渣的组成 |
| 2 转炉含磷钢渣中磷元素的研究现状 |
| 2.1 转炉含磷钢渣中磷元素的来源和迁移富集机理 |
| 2.2 转炉含磷钢渣的矿相结构对磷质量分数的影响 |
| 2.3 转炉含磷钢渣脱磷技术发展现状 |
| 2.3.1 浮选法 |
| 2.3.2 磁选法 |
| 2.3.3 还原法 |
| 2.3.4 超重力法 |
| 3 转炉含磷钢渣循环利用现状 |
| 3.1 低磷转炉钢渣循环利用技术 |
| 3.1.1 烧结熔剂 |
| 3.1.2 冶炼熔剂 |
| 3.1.3 溅渣护炉原料 |
| 3.1.4 回收金属 |
| 3.2 高磷转炉钢渣循环利用技术 |
| 3.2.1 湿法酸浸回收钢渣磷资源 |
| 3.2.2 熔融改质回收钢渣磷资源 |
| 3.3 尾渣循环利用技术 |
| 3.3.1 水泥原料 |
| 3.3.2 公路路基原料 |
| 3.3.3 3D打印建筑原料 |
| 3.3.4 二氧化碳固化原料 |
| 3.3.5 土壤改良剂原料 |
| 3.4 转炉含磷钢渣循环利用模式 |
| 4 结论与展望 |
四、太钢高炉原料技术进步（论文参考文献）
- [1]炼铁新技术及基础理论研究进展[J]. 张建良,刘征建,焦克新,徐润生,李克江,王振阳,王翠,王耀祖,张磊. 工程科学学报, 2021(12)
- [2]钢铁产业集聚区难处理尘泥处理与全量资源化利用进展[J]. 王静松,李岩,冯怀萱,薛庆国,佘雪峰,王广,左海滨. 工程科学学报, 2021
- [3]国内外钙质碱性球团生产实践及发展趋势[J]. 乔红梅,张建良,王耀祖,徐晨阳,刘征建. 钢铁研究学报, 2021(10)
- [4]我国耐火材料工业的发展历程、取得的进步和低碳转型新发展——纪念钟香崇院士诞辰100周年[J]. 李庭寿,王泽田. 耐火材料, 2021(05)
- [5]材料科学技术转型发展与钢铁创新基础设施的建设[J]. 王国栋,刘振宇,张殿华,储满生. 钢铁研究学报, 2021(10)
- [6]单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺[D]. 代卫星. 北京科技大学, 2021(08)
- [7]高炉高比例球团冶炼技术发展和实践[J]. 刘征建,黄建强,张建良,牛乐乐,王耀祖. 辽宁科技大学学报, 2021(02)
- [8]1949—1955年太原钢铁厂推广苏联技术初探[J]. 卫磊. 当代中国史研究, 2021(01)
- [9]煤气化-闪速炼铁耦合工艺的数值模拟及优化[D]. 杨逸如. 北京科技大学, 2021(02)
- [10]转炉含磷钢渣循环利用技术的研究现状及展望[J]. 周朝刚,杨会泽,艾立群,王书桓,胡锦榛,陈虎. 钢铁, 2021(02)