论文题目: 基于ANSYS的铸件充型过程的数值模拟研究
论文类型: 硕士论文
论文专业: 材料加工工程
作者: 陶盼
导师: 廖恒成
关键词: 流场,温度场,充型过程,数值模拟,有限元,铸件
文献来源: 东南大学
发表年度: 2005
论文摘要: 铸件充型过程是铸件成形的第一个阶段,对铸件的凝固过程有着重要的影响。因此,了解并控制充型过程是获得优质铸件的重要条件。本文以有限元软件ANSYS为平台,对HT150长方体铸件充型过程的流场与温度场进行了深入的研究。以ANSYS-CFD模块为平台,利用不可压缩流体的流动控制方程和标准K ?ε模型,进行了水充型过程流场的数值模拟。用已有实验结果验证,表明模拟结果是可信的。在漏包浇注条件下,研究了不同的浇包形状对充型时入口速度、填充顺序和流动状态的影响。指出当采用不良形状浇包充型时入口速度波动较大,会产生浇道内的流空现象,并可能使大量气体卷入。对不同入口速度的HT150金属液充型进行了模拟计算,考察了其填充顺序以及自由表面形貌。当入口速度较小时,充型过程平稳,无卷气现象,自由表面没有明显起伏;当入口速度较大时,直浇道下方压力大,金属液在充型过程中与型壁之间撞击强烈,卷气现象明显,自由表面上方有明显的塌陷。为使金属液的流动更接近真实的情况,本研究中采用变黏度值与变密度值,对充型过程进行了耦合流场与温度场的数值模拟研究,分析了HT150金属液充型过程中流场与温度场的相互作用,并比较了耦合温度场与未耦合温度场的流场。结果表明,在充型过程的强迫对流换热模式下,流场对温度场的分布起决定性的作用,而温度场对流场的影响微弱。原因是流体是温度的载体,流场的变化决定了温度场的变化;而在充型过程中因温度变化引起的黏度变化非常小,而密度变化引起的自然对流相对于充型本身的强迫对流而言也很微弱,因而温度场对流场的影响微弱。因此,耦合温度场与未耦合温度场的流场基本一致。入口速度、浇注温度和铸型条件是影响金属液充型过程的重要因素。入口速度对充型过程的流场和温度场的影响都很显著。入口速度小时,充型平稳,充型时间长,热量损失大;充型速度大时,金属液与型壁撞击强烈,热量损失也大。不同浇注温度时,充型过程中流场变化基本相同,而浇注温度的高低直接决定了充型结束时型腔内金属液温度的高低,但对型腔内温度场的变化趋势没有明显的影响。铸型条件对流场的影响不明显,但直接影响充型过程中型腔内金属液温度的高低。结合以上模拟结果并综合考虑铸件形成过程中可能产生的冲砂、缩孔缩松、气孔等缺陷,在充型过程中宜采用适中的入口速度,在保证铸件能充满型腔的前提条件下,宜选择较低的浇注温度。
论文目录:
中文摘要
英文摘要
第一章 绪论
1.1 引言
1.2 铸件充型过程数值模拟的发展概况
1.2.1 铸件充型过程数值模拟发展过程概况
1.2.2 数值离散方法介绍与比较
1.2.3 自由表面处理方法介绍与比较
1.2.4 商用软件的发展
1.3 有限元及ANSYS 软件简介
1.3.1 有限元简介
1.3.2 ANSYS 简介
1.3.2.1 ANSYS 发展历史
1.3.2.2 ANSYS 的组成
1.3.2.3 ANSYS 主要技术特点
1.4 选题依据及本文的主要内容
1.4.1 选题依据
1.4.2 本文的主要研究内容
第二章 理论分析
2.1 物理模型
2.1.1 流体流动模型
2.1.2 传热模型
2.1.3 自由表面模型
2.1.4 紊流模型
2.2 数学计算模型
2.2.1 物理假设
2.2.2 连续性方程、动量方程及其离散
2.2.3 能量方程及其离散
2.2.4 紊流模型的选择
2.2.5 边界条件分析
2.2.5.1 传热边界条件
2.2.5.2 速度边界条件
2.2.5.3 压力边界条件
2.2.6 数值稳定性条件
2.3 网格划分
2.3.1 网格密度的确定
2.3.2 网格形状的分类和确定
2.3.2.1 自由网格划分
2.3.2.2 映射网格划分
2.4 ANSYS- CFD 模块分析流场的主要步骤及命令
第三章 充型过程流场的数值模拟
3.1 流场数值模拟的流程图
3.2 基于ANSYS 数值模拟结果与实验结果的比较
3.2.1 实验模型与ANSYS 模型的建立
3.2.2 水充型的自由表面形貌
3.2.3 ANSYS-CFD 模块的水充型模拟结果
3.3 浇包形状对流体入口速度的影响
3.4 入口速度对金属液充型过程流动状态的影响
3.5 小结
第四章 流场和温度场的耦合数值模拟
4.1 流场与温度场耦合模拟的程序流程图
4.2 基于ANSYS-CFD 模块数值模拟结果及分析
4.2.1 有限元模型的建立
4.2.2 热边界条件
4.2.3 流场与温度场的耦合作用
4.2.4 基于 ANSYS-CFD 模块数值模拟结果
4.3 入口速度对铸件充型过程流场及温度场的影响
4.4 浇注温度对铸件充型过程流场及温度场的影响
4.5 铸型条件对铸件充型过程流场及温度场的影响
4.6 小结
第五章 结论与展望
致谢
参考文献
攻读硕士学位期间发表的论文
发布时间: 2007-06-11
参考文献
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