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摘要：简要介绍了甲乙酮催化剂活化再生改造技术研究。
关键词：甲乙酮催化剂；活化再生；技术
甲乙酮反应器在运转15~20周后，其转化率降低，如果粗酮中甲乙酮含量开始低于70%时催化剂需再生。
新鲜的催化剂和再生后的催化剂是以氧化亚酮的形式附着在载体上，因此必须活化，使氧化亚酮还原成金属酮，使催化剂恢复活性。
1其原理及工艺要求
催化剂再生是烧焦过程，将反应器通入仪表风，以15kg/h流量输入，使反应器压力保持在0.2~0.3bar，用导热油将反应器缓慢加热，仔细观察反应器温度有无突然升高，如有则证明催化剂上焦碳开始氧化，这时逐渐减少热油，利用反应放热给反应器加热。注意保持风速的平稳，使温升速度不超过60℃催化剂温度打到280℃时，开始恒温。
催化剂活化是还原过程。用氮气吹扫，使系统中的氧含量小于0.5%vol，然后通入氢气，引入导热油升温活化，升温速度不高于60℃，达到270℃恒温，活化结束。整个过程需氢气100m3。
2改造前活化再生中存在的问题
我厂的年产1.2万吨甲乙酮装置自1998年开工以来，一直运行良好，但仍存在不足，尤其是反应器活化再生中出现的一些问题。
2.1反应器升降温时，热油的调节不易控制，而且经常出现倒流现象，致使热煤炉在活化再生过程中经常出现故障。耽误生产时间。反应器温度升降也不均匀，影响再生效果。
2.2控制反应器压力时，通过现场调节阀来控制有一定难度，增加操作人员的劳动量。
2.3再生通风量的控制，没有一个共识，使反应烧焦不完全，局部出现死角。影响甲乙酮转化率。
3改造后活化再生的优点
经过这几年的生产实践经验的不断积累，车间技术人员的不断探索。对活化再生流程、步骤的不断改造改进，经过几个月的运行，证明效果非常好。
3.1在热油冷却器回油线上加一单向阀，彻底解决了热油倒流的现象。使热煤炉不再因为冷油倒流导致故障。
3.2改变原有的从反应器回油引入导热油到热油冷却器。三台反应器的冷油均由第一台反应器的来油引出，经热油冷却器冷却后的冷油再分别进入三台反应器。这样大大减少了操作步骤，节省劳动力，使整个过程热油调节更容易，反应器温度升降更平稳，可操作性更强。
3.3再生鼓风机经技术人员的改造后对操作条件的要求不再苛刻，大大降低了故障率。通风量大体再20~40kg/h。使再生比较彻底，不留死角。
3.4甲乙酮催化剂的活化再生中，氢气和氧气交替使用，很危险。经过改造，在风线两道阀之间加一放净阀，当活化通氢时，打开放净阀。对安全起到双保险。
4结论
改造后的催化剂活化再生，步骤简单，活化效果好，转化率明显提高。节省劳力，缩短活化时间，减少热煤炉负荷，节约大量的能源。