论文摘要
通用桥式起重机金属结构设计的方法,长期以来采用许用应力法。许用应力法以单一的安全系数来衡量金属结构承受的载荷、材料的不确定性,无论从结构设计理论还是实际计算当中,此种方法都有缺点。起重机金属结构是起重机械的“骨骼”,是主要的承载部件。为了保证结构在规定的使用寿命期间内,实现各种规定的功能,研究一种适合起重机结构的设计方法是至关重要的。我国最新颁布的《GB/T3811-2008起重机设计规范》[5]引入了极限状态法,极限状态法以概率论和数理统计为基础用分项系数代替安全系数,充分考虑了载荷和材料的不确定性。从许用应力法设计转向极限状态法设计,使结构的设计由定值法过渡到概率法。根据国家质量监督检验总局的报告,由起重机结构引发的事故不断,且呈连年上升的态势。这些事故给国家的基础建设和人员带来了巨大的损失。如何有效的减少这类事故的发生是设计人员面临的重大问题。通过国内外专家的研究发现,若能在事故发生前对结构进行科学有效的安全评价,找出结构存在的风险因素和安全隐患并及时采取措施,可有效的减少事故的发生。国内对起重机金属结构的安全评价处于初期阶段,主要采用故障类型影响分析法、事故树分析法和层次分析法等传统方法。这些方法在统计上简单易行,但对事故的分析过于简单。随着生物学和计算机技术的进步,人工神经网络得到了飞速的发展,本文首次把BP神经网络应用到通用桥式起重机金属结构的安全评价当中,基于BP网络的理论建立了起重机金属结构安全评价模型,并结合层次分析法建立了通用桥机金属结构的安全评价指标体系。根据BP网络的自组织、自学习和高度并行性的特点,用搜集的样本对BP网络进行训练。运用Matlab7.0软件编制相应的程序,通过对BP网络的验证,安全评价结果与期望结果误差较小,网络的收敛性较好和误差精度较高,完全满足起重机结构安全评价的需求。本文以Visual C++6.0为开发平台,开发出“通用桥式起重机结构极限状态设计方法设计验证技术系统”,通过工程实例的验证,系统的验证结果与实际计算结果基本一致,并且由极限状态法得出的结果比许用应力法偏大,使结构的设计裕度更大和更加经济合理。
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中文摘要ABSTRACT第一章 绪论1.1 起重机金属结构概述1.2 起重机结构的发展趋势1.3 通用桥式起重机1.4 起重机金属结构设计方法概述1.4.1 起重机设计金属结构的目的1.4.2 起重机金属结构设计方法1.5 起重机金属结构安全评价的现状和必要性1.6 课题的选题背景及研究内容1.6.1 课题的意义1.6.2 课题的研究内容和方法1.7 本章小结第二章 起重机金属结构极限状态法设计2.1 引言2.2 许用应力法基本概念及设计2.3 许用应力法的缺点2.4 极限状态法的理论基础2.4.1 极限状态法简介2.4.2 起重机金属结构极限状态法2.5 通用桥式起重机极限状态法计算2.6 起重机极限状态法系数说明2.6.1 分项系数和抗力系数2.6.2 高度危险系数2.7 本章小节第三章 基于极限状态法的通用桥式起重机主梁的设计计算3.1 通用桥式起重机简介3.1.1 通用桥式起重机桥架简介3.1.2 通用桥式起重机主梁结构简介3.2 通用桥式起重机设计的计算载荷3.2.1 固定载荷3.2.2 移动载荷与小车轮压3.2.3 水平惯性动载荷3.2.4 风载荷的计算3.2.5 偏斜侧向力3.2.6 扭转载荷3.3 极限状态法在桥式起重机箱型主梁设计中的应用3.3.1 垂直方向载荷3.3.2 水平载荷3.3.3 主梁的静强度3.3.4 主梁的疲劳强度3.3.5 主梁的稳定性验算3.4 本章小节第四章 基于极限状态法的通用桥式起重机端梁的设计计算4.1 引言4.2 垂直载荷作用下端梁的计算4.3 水平载荷作用下端梁的计算4.4 端梁的静强度计算4.5 端梁的疲劳强度计算4.6 端梁的稳定性4.7 端梁的拼接验算4.7.1 螺栓连接简介4.7.2 螺栓连接的极限承载能力计算4.7.3 螺栓的连接计算4.7.4 端梁的螺栓拼接计算4.8 起重机金属结构的连接、刚度和拱度计算4.8.1 主梁与端梁的连接4.8.2 结构的刚度计算4.8.3 拱度计算4.9 本章小节第五章 基于BP神经网络的通用桥机金属结构安全评价5.1 引言5.2 BP神经网络原理5.2.1 BP神经网络模型和学习过程5.2.2 BP神经网络拓扑结构5.2.3 BP神经网络算法5.3 通用桥式起重机金属结构的BP神经网络安全评价模型5.3.1 通用桥式起重机金属结构的BP网络安全评价模型图5.3.2 评价模型建立5.4 BP网络学习样本5.5 BP神经网络实例验证5.5.1 BP网络的参数设置和训练结果5.5.2 验证BP网络5.5.3 安全评价结论5.6 本章小结第六章 通用桥式起重机设计验证软件与工程实例6.1 引言6.2 通用桥式起重机设计验证软件概述6.3 通用桥式起重机设计验证系统操作6.3.1 软件的登录6.3.2 软件的操作界面6.3.3 用户参数的输入6.3.4 截面和螺栓拼接参数的输入6.3.5 显示验证结果6.4 工程设计验证实例6.4.1 工程实例6.4.2 结论6.5 本章小节第七章 结论与展望7.1 论文结论7.2 论文创新之处7.3 论文的不足与展望参考文献致谢攻读学位期间发表的学术论文目录
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