导读:本文包含了变径提升管论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:变径组合提升管,团聚物,持续时间,循环流化床
变径提升管论文文献综述
吴广恒,王德武[1]（2019）在《变径组合提升管内团聚物持续时间的分析》一文中研究指出在固气比[G_s/(ρ_g·U_g)]为2.13～47.95的范围内,对循环流化床变径组合提升管内团聚物持续时间进行了测量与分析,结果表明:单个团聚物持续时间为0.001 28～0.601 60 s,局部位置团聚物平均持续时间为0.014 32～0.160 64 s;在数量上,持续时间小于0.064 00 s的低浓度团聚物占87.69%,持续时间大于0.064 00 s的高浓度团聚物占12.31%;在固气比较低时,主要由低浓度团聚物主导平均持续时间;在固气比较高时,临近边壁区域主要由高浓度团聚物主导平均持续时间。时间多尺度分析结果表明:低浓度团聚物中,在数量上主要以持续时间为0.001 28～0.038 40 s的团聚物为主,在对平均持续时间的影响上主要以持续时间为0.012 80～0.038 40 s的团聚物为主;高浓度团聚物中,在数量和对平均持续时间的影响上,均主要以持续时间为0.064 00～0.128 00 s的团聚物为主。(本文来源于《石油炼制与化工》期刊2019年09期）
邹媛媛,冯璇,沈来宏[2]（2019）在《变径提升管压力脉动和颗粒循环量数值模拟》一文中研究指出提升管对双流化床系统运行具有重要影响,采用CPFD方法研究下部管径大,上部管径小的变径提升管中的气固流动特性、压力脉动和颗粒循环量。模拟结果表明变径提升管颗粒浓度为下浓上稀的轴向分布结构,稀相区颗粒浓度径向分布为两边高、中心低的环核结构。功率谱分析显示提升管内存在0.1～0.3Hz的全局压力波动,该压力波动主要来源于底部气泡的产生和破碎,同时颗粒循环量的波动主要受到底部流化状态的影响。颗粒循环量随着入口气速的增大而增大,循环量的波动则随着入口气速的增大而减小,但入口气速超过0.99m·s~(-1)之后,颗粒循环量的波动减小速度受到颗粒团聚的影响而减慢。(本文来源于《工业控制计算机》期刊2019年06期）
谢金朋,吴广恒,王德武,刘燕,张少峰[3]（2019）在《变径组合提升管内压力脉动及其流型转变特性》一文中研究指出采用变径组合提升管冷模实验装置,在固/气比(Gs/(ρ_g·U_g))为0～37.60,通过实验对变径组合提升管内的压力脉动信号及其流型转变特性进行了研究。结果表明,随着固/气比(Gs/(ρ_g·U_g))的增加,变径组合提升管内依次出现气力输送(Gs/(ρ_g·U_g)为0～15.00)、快速流态化(Gs/(ρ_g·U_g)为15.00～27.00)、高密度循环流态化(Gs/(ρ_g·U_g)为27.00～37.60)3种流型。变径组合提升管内压力脉动主要由两部分组成:一部分是由于进料波动产生的全局性压力脉动,主频在0.30Hz左右;另一部分是由于局部气流扰动,气-固相互作用以及颗粒(团)和颗粒(团)之间的相互作用引起的局部压力脉动。气力输送流型下,局部压力脉动的频率主要集中在D5频段(1.56～3.13Hz),主要由局部气流扰动引起;快速流态化流型下,局部压力脉动的频率主要集中在D4频段(3.13～6.25Hz),主要由局部气体与颗粒(团)间的作用引起;高密度循环流态化流型下,局部压力脉动的频率主要集中在D5频段,主要由局部颗粒(团)与颗粒(团)间的作用引起。(本文来源于《石油学报(石油加工)》期刊2019年01期）
边京,赵凤静,范怡平,卢春喜[4]（2018）在《逆流变径耦合催化裂化提升管进料段内固含率及颗粒速度的径向分布》一文中研究指出优化现有的油、剂逆流接触催化裂化提升管进料段结构,将进料喷嘴倾斜向下与内径变化相耦合。通过大型冷模实验装置,考察了在逆流变径耦合催化裂化提升管进料段不同轴向高度,固含率和颗粒速度的径向分布及操作条件对其产生的影响,并分别与前人所用的同径结构内的分布结果进行比较。结果表明,与对应的油、剂逆流接触催化裂化提升管进料段同径结构相比,变径结构进料段内,射流控制区域范围约缩短45.2%,且变径结构进料段内局部固含率分布更加均匀,有利于油、剂两相均匀混合。在实验操作范围内,提高预提升气速和适当提高进料喷嘴气速可使催化剂颗粒在径向分布更加均匀。(本文来源于《石油学报(石油加工)》期刊2018年06期）
刘丙超,苏鲁书,张善鹤,祝晓琳,李春义[5]（2018）在《新型变径提升管冷模实验研究》一文中研究指出以催化裂化平衡剂和常温空气为介质,在新型变径提升管冷模实验装置上考察了不同的操作条件对固体循环量及颗粒浓度轴向、径向分布的影响,并描述了扩径段内的流动结构。结果表明:固体循环量随表观气速和伴床料位高度的增加而增大,且在改变进气比例时,循环量随预提升气占比的增加而增大;与传统提升管相比,该新型结构提升管内部存在多种流型且扩径段内固含率明显增加,底部扩径段内为密相湍流形态,固含率为0.30~0.40,上部等径段为稀相气力输送形态,固含率无明显变化,为0.05~0.10。新型变径提升管对从斜管下来的催化剂起到了重新分配的作用,抑制了传统的"环-核"流动,使颗粒浓度径向分布更加均匀。(本文来源于《石油炼制与化工》期刊2018年03期）
魏晨光[6]（2017）在《变径串联组合提升管内气固流动特性的研究》一文中研究指出循环湍动流化床具有高颗粒浓度、低气固返混、轴径向分布均匀的气固流动特征,是发展重油高密度催化裂化一种较佳的反应器形式。与传统高密度循环流化床相比,循环湍动流化床具有特殊的构型和操作,其提升管采取下部小直径段与上部大直径段串联,串联区域设置二次补气设备;在操作中,两段分别调控,在下部小直径段采取低表观气速,在大直径段采取高表观气速,进而在小直径段构建了循环湍动流态化流型的浓相区,该区域主要为气固高效接触和反应提供适宜环境,在大直径段构建了快速流态化(或气力输送)流型的稀相区,该区域主要用于实现高颗粒循环强度操作及气固两相的快速引出。以往研究者对于浓相的循环湍动流态化区域气固流动特性进行了较多研究,但在高密度流动状态下,变径串联组合提升管浓相区是否还存在其它流型、其与循环湍动流态化流型如何转变、是否存在操作域下限,稀相区流动特性如何,二次补气分别对浓相区和稀相区有何影响等,这些问题却并未见详细报道。因此,本文基于上述问题进行了详细的实验研究与分析,以期进一步为变径串联组合提升管的工业设计、结构优化、操作调控等提供借鉴和指导。结果表明,变径串联组合提升管存在明显的浓相与稀相分区流动特征,在颗粒循环强度G_s<200 kg/m~2·s的情况下,通过设置变径串联组合提升管的构型和操作,浓相区可以实现高密度流动状态,且低密度与高密度操作的转变点较等直径高密度循环流化床提前;当G_s/(ρ_g·U_g)<27时,浓相区为低密度的稀相输送或快速流态化状态,当G_s/(ρ_g·U_g)≥27后,浓相区进入高密度流动状态,对应局部时均颗粒速度和颗粒质量净流率均向上,其中,当G_s/(ρ_g·U_g)=27~50时,浓相区处于高密度循环流态化与循环湍动流态化两流型的过渡阶段,其局部流动特性上与循环湍动流化床相近,在截面平均及浓相区整体流动特性上与高密度循环流化床相近,当G_s/(ρ_g·U_g)>50后,浓相区进入循环湍动流态化操作状态;串联区二次补气对浓相区与稀相区气固流动特性均有影响,对浓相区气固流动的影响主要体现为约束效应,造成浓相区沿轴向的中部区域(如浓相区h=0.95 m)固含率增加、颗粒速度降低;对稀相区的影响主要体现为射流减速效应,造成稀相区底部(如h=3.10 m)存在固含率增加、颗粒速度降低的现象。(本文来源于《河北工业大学》期刊2017-05-01）
魏晨光,王德武,吴广恒,丁春立,谢金朋[7]（2017）在《变径组合提升管浓相区颗粒流动特性》一文中研究指出在颗粒循环强度(G_s)为32.65~84.59kg/(m~2·s)、固/气比(Gs/(ρ_g·U_g))为9.22~47.95的操作条件下,对变径组合提升管浓相区颗粒流动特性进行了实验研究,并与以往高密度循环流化床和循环湍动流化床对比。结果表明,变径组合提升管浓相区各局部位置均存在上行与下行颗粒;随着无因次半径增加,局部时均固含率和颗粒返混比增加,局部颗粒速度及颗粒质量净流率则降低。当Gs/(ρg·Ug)在27~47.95范围,各截面平均固含率基本不再随其变化而变化,变径组合提升管浓相区进入高密度操作状态,对应局部时均颗粒速度和颗粒质量净流率均向上。在高密度操作下,变径组合提升管在局部流动特性上与循环湍动流化床相近,在截面平均及浓相区整体流动特性上与高密度循环流化床相近。(本文来源于《石油学报(石油加工)》期刊2017年02期）
韩超一,陈晓成,吴文龙,李春义[8]（2016）在《内构件对变径提升管内气固流动特性的影响》一文中研究指出以催化裂化平衡剂和常温空气为介质,在变径提升管冷态模拟装置上,主要考察了不同操作条件下钝体及环管内构件对变径提升管扩径段内压降、轴径向颗粒浓度分布及径向不均匀指数的影响,并描述了扩径段内的气固流动结构。结果表明:在相同操作条件下,钝体结构产生的压降较环管大,可降低系统的有效压头;颗粒浓度分布受内构件影响明显,环管进气的射流效应使颗粒浓度降低,径向分布均匀性减小,而钝体的存在可明显改善环管结构的弊端,削弱射流作用,提高颗粒浓度,增大局部固气比,促使气固再分布,形成两相错流流动,强化气固接触,且在中心区域形成涡流,增强扩径段内的湍动程度;与环管结构相比,钝体内构件使扩径段内的颗粒径向不均匀指数减小,使颗粒分布更加均匀,且其受操作条件的影响比较小,操作稳定性更高。(本文来源于《石油炼制与化工》期刊2016年01期）
吴文龙,韩超一,李春义,杨朝合[9]（2014）在《变径提升管反应器扩径段内气固流动特性研究》一文中研究指出在变径提升管冷模装置上,以空气和催化裂化平衡剂为介质,考察了颗粒浓度的轴径向分布情况,并对扩径段内的微观流动特性进行了分析。结果表明,变径提升管内颗粒浓度整体上呈"上稀下浓"的分布形式,且沿轴向高度径向不均匀指数逐渐减小。与传统提升管底部相比,扩径段内颗粒浓度及间歇性指数显着增大,且沿径向分布更均匀,说明气固作用力显着增强,并且气固微观流动行为沿径向变化梯度减小。气固微观流动行为受反应器结构影响显着,变径提升管扩径段内气固流动行为类似湍流床,颗粒浓度波动幅度大,频率高,稀相和浓相分布相对均匀,有利于强化气固两相的接触及混合过程。(本文来源于《石油炼制与化工》期刊2014年11期）
祝晓琳[10]（2014）在《变径提升管反应器内气固两相流动特性研究及应用探索》一文中研究指出循环流化床具有气固通量高、可连续操作和传质传热性能好等优势,在石油化工行业得到了广泛的应用。尤其对于炼油过程中的催化裂化工艺,循环流态化技术更占据着举足轻重的地位。然而传统循环流化床提升管内形成了不均匀的气固环核流动结构,从而导致气固两相的分离。同时,较低的颗粒浓度进一步限制了传统提升管在要求高固气比和强气固接触工艺中的应用。因此,为了提高提升管内颗粒浓度、改善流动结构及强化气固接触,亟需开发一种新型结构形式的反应器。本论文在一套循环流化床冷态模拟实验装置上,对底部增设扩径段的变径提升管内气固流动特性进行了系统研究。结果表明,变径提升管底部扩径段内形成气固密相湍流,而上部输送段则处于稀相状态。与等径提升管底部相比,扩径段内截面平均颗粒浓度增大,径向颗粒浓度、速度及通量分布梯度减小,气固流动结构得到改善。通过对瞬时颗粒浓度信号的分析可知,扩径段内气固湍动剧烈,瞬时信号概率密度分布趋于均匀。此外,通过引入臭氧的催化分解反应,进一步考察了变径提升管内气体分布及气固接触情况。等径提升管底部臭氧分解反应主要发生在边壁处,而变径提升管扩径段中心位置臭氧分解却较为明显,且径向臭氧浓度分布的不均匀性沿轴向得到改善。虽然等径和变径提升管反应器性能与理想平推流反应器均存在一定差距,但与等径提升管相比,变径提升管内均匀的流动结构和强烈的气固湍动,强化了臭氧的催化分解,提高了气固接触效率。根据本论文和文献数据,建立了多流型提升管湍流段内颗粒浓度的经验关联式,并将其用于预测变径提升管扩径段内轴向颗粒浓度分布。随后,采用玻尔兹曼函数将局部颗粒浓度与其截面平均值和径向位置进行了关联。结果表明,这些关联式可以较为准确地预测扩径段内轴径向颗粒浓度分布。此外,将气固接触效率与操作条件相关联,并结合气固接触效率定义式,预测了扩径段内轴向臭氧浓度分布。同时,还进一步获得了扩径段内径向臭氧浓度分布的关联式。最后,在一套催化裂化中试装置上,对变径提升管反应器应用于重油催化裂解多产乙烯丙烯工艺中的可行性及其反应性能进行了考察。结果表明,变径提升管可显着强化回炼轻汽油和丁烯的转化,尤其是轻汽油转化率明显提高;而催化轻质烃类裂解后的半待生剂仍具有较高的重油转化能力,从而保证了组合进料方案的可行性。以重油作原料,采用变径提升管反应器的单段催化裂解过程可产出13 wt.%的乙烯和27wt.%以上的丙烯。与之相比,虽然两段催化裂解过程中乙烯收率降低,但丙烯收率相近,同时又可以兼顾汽油的生产,具有更高的经济效益。(本文来源于《中国石油大学(华东)》期刊2014-05-01）
变径提升管论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
提升管对双流化床系统运行具有重要影响,采用CPFD方法研究下部管径大,上部管径小的变径提升管中的气固流动特性、压力脉动和颗粒循环量。模拟结果表明变径提升管颗粒浓度为下浓上稀的轴向分布结构,稀相区颗粒浓度径向分布为两边高、中心低的环核结构。功率谱分析显示提升管内存在0.1～0.3Hz的全局压力波动,该压力波动主要来源于底部气泡的产生和破碎,同时颗粒循环量的波动主要受到底部流化状态的影响。颗粒循环量随着入口气速的增大而增大,循环量的波动则随着入口气速的增大而减小,但入口气速超过0.99m·s~(-1)之后,颗粒循环量的波动减小速度受到颗粒团聚的影响而减慢。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
变径提升管论文参考文献
[1].吴广恒,王德武.变径组合提升管内团聚物持续时间的分析[J].石油炼制与化工.2019
[2].邹媛媛,冯璇,沈来宏.变径提升管压力脉动和颗粒循环量数值模拟[J].工业控制计算机.2019
[3].谢金朋,吴广恒,王德武,刘燕,张少峰.变径组合提升管内压力脉动及其流型转变特性[J].石油学报(石油加工).2019
[4].边京,赵凤静,范怡平,卢春喜.逆流变径耦合催化裂化提升管进料段内固含率及颗粒速度的径向分布[J].石油学报(石油加工).2018
[5].刘丙超,苏鲁书,张善鹤,祝晓琳,李春义.新型变径提升管冷模实验研究[J].石油炼制与化工.2018
[6].魏晨光.变径串联组合提升管内气固流动特性的研究[D].河北工业大学.2017
[7].魏晨光,王德武,吴广恒,丁春立,谢金朋.变径组合提升管浓相区颗粒流动特性[J].石油学报(石油加工).2017
[8].韩超一,陈晓成,吴文龙,李春义.内构件对变径提升管内气固流动特性的影响[J].石油炼制与化工.2016
[9].吴文龙,韩超一,李春义,杨朝合.变径提升管反应器扩径段内气固流动特性研究[J].石油炼制与化工.2014
[10].祝晓琳.变径提升管反应器内气固两相流动特性研究及应用探索[D].中国石油大学(华东).2014