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三维编织超高分子量聚乙烯纤维/碳纤维混杂复合材料性能研究

2020-11-22阅读(760)

三维编织超高分子量聚乙烯纤维/碳纤维混杂复合材料性能研究

论文摘要

三维编织复合材料具有很高的弯曲强度和冲击韧性、极高的疲劳强度和抗损伤性能及优异的可设计性和成型加工性,极适于制备骨科内固定装置,是一种很有发展潜力的新型生物材料。超高分子量聚乙烯纤维作为新型的高性能有机纤维的代表,良好的生物相容性和优异的化学稳定性使其在生物复合材料领域崭露头角。因此制备三维编织超高分子量聚乙烯纤维复合材料,并将其应用于骨科内固定生物医用领域具有重要的理论与现实意义。本文采用树脂传递模塑(RTM)成型工艺制备了三维编织超高分子量聚乙烯(UHMWPE)纤维增强环氧树脂(ER)复合材料(UH3D/ER)及三维编织UH/CF/ER混杂复合材料,并系统地研究其力学性能、吸湿行为、摩擦磨损性能以及低周疲劳性能,同时对混杂效应系数、吸湿行为以及摩擦系数进行了预测。研究结果表明,在纤维总体积含量一定的情况下,随着碳纤维(CF)含量的提高,三维编织UH/CF/ER混杂复合材料的弯曲及纵向压缩性能提高,而纵向剪切强度及冲击性能降低,且弯曲强度表现出负的混杂效应,横向剪切强度及冲击性能表现正的混杂效应,而弯曲模量、纵向剪切强度及纵向压缩强度与混合定律符合较好;三维编织UH/CF/ER混杂复合材料的破坏机理与UHMWPE纤维和CF自身性能及二者的混杂比密切相关;三维编织UH/CF/ER混杂复合材料的混杂效应系数与纤维分散度、纤维分布方式及相对含量、加载方式等因素有关。由本文建立的混杂效应系数估算方法获得的混杂复合材料的横、纵剪切强度与实验值符合较好。在75%相对湿度下,CF几乎不吸湿,UHMWPE纤维的平衡吸湿率仅为0.35%,而芳纶纤维(KF)的吸湿率已超过5%,并有继续增大的趋势;与纯环氧树脂相比,UH3D/ER和UHL/ER复合材料在37℃蒸馏水中的吸湿速率及吸湿率较高。纤维表面处理可有效降低UH3D/ER复合材料的吸湿速率及吸湿率。三维编织UH/CF/ER混杂复合材料在37℃蒸馏水中的吸湿动力学曲线介于UH3D/ER和CF3D/ER复合材料之间。UH3D/ER、CF3D/ER复合材料及三维编织UH/CF/ER混杂复合材料的吸湿动力学曲线表现出相似的双阶段特征,即第一阶段为典型的Fick扩散,第二阶段的吸湿率与时间的平方根依然呈线性关系,但不可用Fick定律加以描述;采用双阶段数学模型对UH3D/ER及三维编织UH/CF/ER混杂复合材料的吸湿行为进行预测,发现与实验数据符合较好;在0.42 m/s和100 N条件下,随着纤维体积含量的增加,UH3D/ER复合材料的摩擦系数及比磨损率降低。UH3D/ER复合材料主要发生粘着磨损,并伴有一定的磨粒磨损;在0.42 m/s和100 N条件下,CF3D/ER、KF3D/ER及UH3D/ER复合材料的摩擦系数依次降低,CF3D/ER复合材料的比磨损率最低,KF3D/ER及UH3D/ER复合材料的比磨损率略高,且二者相差不大。KF3D/ER及UH3D/ER复合材料主要发生粘着磨损,并伴有一定的磨粒磨损,而CF3D/ER复合材料则以磨粒磨损为主;在总纤维体积含量一定的情况下,碳纤维的含量增加,三维编织UH/CF/ER混杂复合材料的摩擦系数增大,而比磨损率降低。三维编织UH/CF/ER混杂复合材料的磨损机理与UHMWPE纤维及CF的体积比密切相关,当CF含量较高时以磨粒磨损为主,而当UHMWPE纤维含量较高时,则以粘着磨损为主;采用混合载荷分布模式对UH3D/ER复合材料的摩擦系数进行预测发现,摩擦系数计算值与实验值符合较好,而该模式并不适用于三维编织UH/CF/ER混杂复合材料。在相同试验条件下,CF3D/ER复合材料疲劳性能优于UH3D/ER和KF3D/ER复合材料。相同体积含量的UH3D/ER和UHL/ER复合材料的剩余弯曲强度比相差不大,而UHL/ER复合材料的剩余弯曲模量比明显高于UH3D/ER复合材料;三维编织复合材料的疲劳损伤主要有以下几种形式:(a)纤维束/基体界面裂纹扩展;(b)纤维/基体界面脱粘;(c)基体断裂;(d)纤维断裂等。其中纤维束/基体界面的裂纹扩展是三维编织复合材料弯曲疲劳损伤的主要形式之一,这也是与单向纤维复合材料较为明显的区别;吸湿使UH3D/ER复合材料的疲劳性能下降;UH3D/ER复合材料在0.4倍静强度(σo)弯曲载荷下的疲劳寿命为5×106次,在0.5σo弯曲载荷下的弯曲疲劳寿命为8×104次。本文采用RTM工艺制备了UH3D/ER及三维编织UH/CF/ER混杂复合材料。系统地阐述了复合材料在弯曲、剪切及冲击载荷下的破坏机制,验证了长期处于湿热环境中的复合材料吸湿双阶段模型,研究了UH3D/ER及三维编织UH/CF/ER混杂复合材料磨损机理和弯曲疲劳损伤机理,并成功预测了UH3D/ER复合材料的摩擦系数及疲劳寿命。这无疑对缩短三维编织及混杂复合材料研究周期、降低成本具有重要意义。

论文目录

  • 中文摘要
  • ABSTRACT
  • 第一章 绪论
  • 1.1 前言
  • 1.2 骨折固定材料研究现状
  • 1.2.1 骨折固定材料研究现状
  • 1.2.2 骨折固定材料基本要求
  • 1.3 纤维增强树脂基复合材料
  • 1.3.1 树脂基体
  • 1.3.2 增强纤维
  • 1.3.3 三维编织复合材料
  • 1.4 混杂复合材料
  • 1.4.1 混杂复合材料的特点
  • 1.4.2 混杂效应及影响因素
  • 1.4.2.1 混杂效应
  • 1.4.2.2 影响混杂效应的因素
  • 1.4.3 混杂效应系数
  • 1.4.3.1 混杂效应系数定义
  • 1.4.3.2 混杂效应系数估算
  • 1.5 超声C 扫描无损检测技术
  • 1.5.1 超声C 扫描成像原理
  • 1.5.2 超声C 扫描应用现状
  • 1.6 课题研究背景、意义及内容
  • 1.6.1 研究背景和意义
  • 1.6.2 研究内容及目标
  • 1.6.3 论文创新点
  • 第二章 三维编织UH/CF/ER 混杂复合材料力学行为及混杂效应研究
  • 2.1 引言
  • 2.2 实验部分
  • 2.2.1 实验材料
  • 2.2.2 纤维表面处理
  • 2.2.3 复合材料制备
  • 2.2.4 性能测试及微观分析
  • 2.2.4.1 弯曲实验
  • 2.2.4.2 剪切实验
  • 2.2.4.3 冲击实验
  • 2.2.4.4 压缩实验
  • 2.2.5 微观分析
  • 2.3 结果与讨论
  • 3D/ER 复合材料力学性能研究'>2.3.1 UH3D/ER 复合材料力学性能研究
  • f）对UH3D/ER 复合材料弯曲性能的影响'>2.3.1.1 纤维体积含量（Vf）对UH3D/ER 复合材料弯曲性能的影响
  • 3D/ER 复合材料剪切性能的影响'>2.3.1.2 纤维体积含量对UH3D/ER 复合材料剪切性能的影响
  • 3D/ER 复合材料冲击及纵向压缩性能的影响'>2.3.1.3 纤维体积含量对UH3D/ER 复合材料冲击及纵向压缩性能的影响
  • 3D/ER 复合材料破坏机理'>2.3.2 UH3D/ER 复合材料破坏机理
  • 2.3.2.1 弯曲破坏
  • 2.3.2.2 剪切破坏
  • 2.3.2.3 纵向压缩破坏
  • 2.3.3 三维编织UH/CF/ER 混杂复合材料力学性能
  • 2.3.3.1 混杂比对三维编织 UH/CF/ER 混杂复合材料弯曲性能的影响
  • 2.3.3.2 混杂比对三维编织 UH/CF/ER 混杂复合材料剪切性能的影响
  • 2.3.3.3 混杂比对三维编织 UH/CF/ER 混杂复合材料冲击性能的影响
  • 2.3.3.4 混杂比对三维编织 UH/CF/ER 混杂复合材料纵向压缩性能的影响
  • 2.3.4 三维编织UH/CF/ER 混杂复合材料破坏机理及断口形貌
  • 2.3.4.1 弯曲破坏
  • 2.3.4.2 剪切破坏
  • 2.3.4.3 冲击破坏
  • 2.3.5 三维编织UH/CF/ER 混杂复合材料混杂效应
  • 2.3.5.1 混杂效应的产生
  • 2.3.5.2 三维编织UH/CF/ER 混杂复合材料混杂效应系数的估算
  • 2.4 本章小节
  • 3D/ER 复合材料及其碳纤维混杂复合材料湿热环境行为研究'>第三章 UH3D/ER 复合材料及其碳纤维混杂复合材料湿热环境行为研究
  • 3.1 引言
  • 3.2 实验部分
  • 3.2.1 实验材料及方法
  • 3.2.2 性能测试
  • 3.2.2.1 吸湿实验
  • 3.2.2.2 力学性能测试
  • 3.2.2.3 孔隙率测试
  • 3.2.2.4 微观分析
  • 3.3 结果与讨论
  • 3.3.1 相对湿度下纤维的吸湿规律
  • 3D/ER 复合材料的吸湿行为及影响因素'>3.3.2 UH3D/ER 复合材料的吸湿行为及影响因素
  • 3.3.2.1 UH/ER 复合材料的吸湿特性
  • 3D/ER 复合材料吸湿性能的影响'>3.3.2.2 纤维表面处理对UH3D/ER 复合材料吸湿性能的影响
  • 3D/ER 复合材料吸湿性能的影响'>3.3.2.3 温度对UH3D/ER 复合材料吸湿性能的影响
  • 3D/ER 复合材料吸湿性能的影响'>3.3.2.4 介质对UH3D/ER 复合材料吸湿性能的影响
  • 3D/ER 复合材料的吸湿机理及吸湿模型'>3.3.3 UH3D/ER 复合材料的吸湿机理及吸湿模型
  • 3D/ER 复合材料吸湿机理'>3.3.3.1 UH3D/ER 复合材料吸湿机理
  • 3D/ER 复合材料吸湿模型'>3.3.3.2 UH3D/ER 复合材料吸湿模型
  • 3D/ER 复合材料力学性能的影响'>3.3.4 吸湿对UH3D/ER 复合材料力学性能的影响
  • 3.3.4.1 吸湿对弯曲性能的影响
  • 3.3.4.2 吸湿对剪切性能的影响
  • 3.3.5 三维编织UH/CF/ER 混杂复合材料吸湿特性
  • 3.3.5.1 三维编织UH/CF/ER 混杂复合材料吸湿动力学曲线
  • 3.3.5.2 混杂纤维形式对UH/CF/ER 混杂复合材料吸湿行为影响
  • 3.3.5.3 三维编织UH/CF/ER 混杂复合材料吸湿性能预测
  • 3.4 本章小节
  • 3D/ER 及碳纤维混杂复合材料摩擦磨损性能及摩擦学性能预测'>第四章 UH3D/ER 及碳纤维混杂复合材料摩擦磨损性能及摩擦学性能预测
  • 4.1 引言
  • 4.2 实验部分
  • 4.2.1 实验材料及方法
  • 4.2.2 摩擦磨损性能测试
  • 4.2.3 粗糙度测试
  • 4.2.4 微观分析
  • 4.3 结果与讨论
  • 3D/ER 复合材料摩擦磨损性能的影响'>4.3.1 纤维体积含量对UH3D/ER 复合材料摩擦磨损性能的影响
  • 3D/ER 复合材料摩擦磨损性能的影响'>4.3.2 速度及载荷对UH3D/ER 复合材料摩擦磨损性能的影响
  • 4.3.3 纤维方向对UH/ER 复合材料摩擦磨损性能的影响
  • 3D/ER、CF3D/ER 及KF3D/ER 复合材料摩擦磨损性能对比'>4.3.4 UH3D/ER、CF3D/ER 及KF3D/ER 复合材料摩擦磨损性能对比
  • 3D/ER、CF3D/ER 及KF3D/ER 复合材料磨损机理探讨'>4.3.5 UH3D/ER、CF3D/ER 及KF3D/ER 复合材料磨损机理探讨
  • 4.3.6 三维编织UH/CF/ER 复合材料摩擦磨损性能
  • 4.3.6.1 混杂比对三维编织UH/CF/ER 混杂复合材料的摩擦磨损性能的影响
  • 4.3.6.2 三维编织UH/CF/ER 混杂复合材料的磨损机理研究
  • 4.3.7 三维编织复合材料摩擦系数预测
  • 4.3.7.1 基本理论
  • 3D/ER 复合材料摩擦系数预测'>4.3.7.2 UH3D/ER 复合材料摩擦系数预测
  • 4.3.7.3 三维编织UH/CF/ER 混杂复合材料摩擦系数预测
  • 4.4 本章小节
  • 第五章 三维编织纤维复合材料疲劳性能研究
  • 5.1 引言
  • 5.2 实验部分
  • 5.2.1 实验材料及方法
  • 5.2.2 性能测试及微观分析
  • 5.2.2.1 实验设备及试样尺寸
  • 5.2.2.2 疲劳性能的评定
  • 5.2.2.3 微观分析
  • 5.3 结果与讨论
  • 3D/ER 复合材料疲劳性能的影响'>5.3.1 纤维体积含量对UH3D/ER 复合材料疲劳性能的影响
  • 5.3.2 纤维种类对环氧树脂基复合材料疲劳性能的影响
  • 5.3.3 三维编织复合材料疲劳损伤机理探讨
  • 3D/ER 复合材料微观疲劳损伤及其发展'>5.3.3.1 UH3D/ER 复合材料微观疲劳损伤及其发展
  • 5.3.3.2 CF3D/ER 复合材料微观疲劳损伤及其发展
  • 5.3.3.3 KF3D/ER 复合材料微观疲劳损伤及其发展
  • 5.3.3.4 三维编织复合材料弯曲疲劳损伤机理
  • 5.3.4 吸湿对三维编织复合材料疲劳性能的影响
  • 3D/ER、CF3D/ER 复合材料疲劳性能的影响'>5.3.4.1 吸湿对UH3D/ER、CF3D/ER 复合材料疲劳性能的影响
  • 3D/ER 复合材料损伤机理的影响'>5.3.4.2 吸湿对UH3D/ER 复合材料损伤机理的影响
  • 5.3.5 三维编织复合材料疲劳寿命预测
  • 5.4 本章小节
  • 第六章 结论
  • 3D/ER 及其 CF 混杂复合材料力学性能'>一、UH3D/ER 及其 CF 混杂复合材料力学性能
  • 3D/ER 及其 CF 混杂复合材料吸湿行为'>二、UH3D/ER 及其 CF 混杂复合材料吸湿行为
  • 3D/ER 及其 CF 混杂复合材料摩擦磨损性能'>三、UH3D/ER 及其 CF 混杂复合材料摩擦磨损性能
  • 四、三维编织复合材料低周疲劳性能
  • 参考文献
  • 发表论文情况
  • 致谢

    • 相关论文文献

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