一、应用电刷镀技术修复机床导轨（论文文献综述）
张贇[1]（2021）在《微织构对导轨副摩擦磨损特性影响的研究》文中研究表明钢制导轨是机床导轨中应用最广泛的导轨材料之一,具有成本低、承载大、刚度好等优点,但也存在摩擦系数大、易磨损等缺点,在导轨运动过程中,导轨表面摩擦会产生磨损,随着时间的累积会导致机床导轨磨损严重从而缩短了使用寿命。仿生学与表面织构化技术的结合为提高导轨减摩抗磨特性提供了新的方向。本文基于微织构产生流体动压效应的能力,通过仿真设计了具有良好润滑性能的微织构,接着优化激光加工参数在上导轨表面加工了与仿真结果相匹配的微织构,通过摩擦磨损试验,研究了微织构对导轨副摩擦磨损特性的影响。设计并建立了微织构润滑区域的二维、三维仿真模型,分析了其截面形状、深宽比、运动速度、形状、方向等参数对流体动压效应的影响规律,得到了具有最佳润滑性能的微织构,为微织构的设计和加工提供依据。仿真结果表明:微织构的存在可以产生流体动压,增大承载力。截面形状为三角形、深宽比为0.2、沟槽方向与流体运动方向垂直的六边形微织构具有最佳的流体动压效应,且微织构产生的动压力与流体速度成正相关。但在对比方向不同的两种直线微织构时,发现与流体运动方向平行的直线微织构产生的流体压力比垂直的大,但其仅在微沟槽两端产生流体动压效应,这在实际中是不利于减摩的。采用纳秒激光器在上导轨表面加工仿生六边形微织构,通过改变加工功率、扫描速度、频率、扫描次数等,探究了激光加工参数对仿生六边形微织构形貌的影响,并优化得到了最佳的激光加工参数:功率为5W、扫描速度为150 mm/s,频率为40 kHz,扫描次数为1次。在最佳的激光加工参数下加工出具有良好形貌质量、截面形状为三角形、深宽比为0.2的六边形微织构,这与仿真中的可以产生最大动压力的微织构参数基本一致。利用自制的导轨摩擦磨损试验机进行摩擦磨损试验,分析摩擦系数变化规律以及磨损形貌,探究了在润滑条件下微织构对导轨副摩擦磨损特性的影响。结果表明:无论在油润滑还是在脂润滑的条件下,与导轨运动方向垂直的仿生六边形微织构都具有最佳的减摩效果,但润滑脂的润滑效果更好,时间更长。这表明仿真结果是可靠的,在润滑条件下微织构产生的流体动压效应可以改善导轨的润滑条件。仿生六边形微织构的面密度有一个最优范围为20%左右,此时微织构减摩效果最佳,超过或低于一定范围时会变差。与无织构导轨相比,当仅在导轨副单表面制备仿生六边形微织构时,微织构表现出良好的减摩耐磨效果;但当导轨副两表面都存在仿生六边形微织构时,微织构会加大其摩擦磨损。随着载荷的增加,微织构导轨的摩擦系数减小,而无织构导轨先减少后增加。随着速度的增加,在高载荷下,两种导轨副的摩擦系数均减小;在低载荷,它们的摩擦系数均先增加后减小。
杨世奇[2]（2020）在《某机床导轨再制造质量控制方法研究》文中提出机床导轨是机床的关键部件,其承担的加工工作量占据了整个机床工作量的45%,故导轨再制造的质量直接影响机床加工精度,而导轨再制造过程中影响最终质量的因素较多,包括修复材料性能、制作工艺、环境情况和工艺参数等。如何对再制造过程进行合理控制从而获得良好的质量,已成为导轨再制造亟需解决的问题。基于此,在《工信部中国制造202重大专项》机床绿色再制造关键工艺技术及应用示范项目的资助下,以直线导轨再制造过程为研究背景,规划导轨在制造工艺流程,探究导轨再制造质量影响规律,重点研究再制造质量预测控制方法,具体研究内容如下:（1）针对废旧机床导轨失效严重、再制造修复困难问题,提出一种基于激光熔覆技术的导轨再制造工艺。深入分析导轨在工作环境下的不同失效形式,以导轨再制造整体流程为研究对象,结合激光在制造技术的特点,将导轨在制造工艺流程规划为六个阶段,并明确导轨再制造质量内涵,为导轨再制造质量控制提供理论依据。（2）针对导轨再制造质量影响规律复杂及确定关键因素困难问题,设计一系列导轨再制造工艺实验。通过单因素、正交实验探究各激光工艺参数对熔覆层质量的影响规律,同时分析成型零件的微观组织和机械性能,并总结出较为全面的成形规律与最佳工艺参数,为导轨再制造在实际工程的应用奠定基础。（3）针对导轨再制造形貌质量难以预测与控制问题,提出一种基Elman神经网络的质量预测模型。结合导轨再制造质量控制内涵,将激光功率、扫描速度、送粉速度作为输入量,将熔覆层宽度、熔覆层高度作为输出量,采用梯度下降算法优化模型的权值和阈值,构建导轨再制造质量预测模型,从而实现基于智能预测的导轨再制造质量控制。论文以废旧机床直线导轨为例,以导轨再制造工艺流程为依据对废旧导轨进行激光再制造,依次进行清洗、损伤检测等步骤,并选择合适的参数搭配对导轨进行激光加工,修复失效导轨并提升导轨表面质量。最终通过导轨激光再制造实验检测激光再制造尺寸预测模型精度,为机床导轨再制造质量预测与控制提供理论支持。
杨林[3]（2018）在《激光增铬、增碳强化单元体对严重非均匀磨损导轨的修复研究》文中研究指明再制造作为实现经济可持续发展的重要途径之一,其本质是对已经损坏或报废的产品进行修复,使其质量和性能达到重新使用的要求。磨损是导致金属材料失效的主要原因,而且磨损失效的材料表面往往存在硬度、应力分布不均的情况,这是由于材料表面不同区域的磨损情况并非均匀一致引起的,即非均匀磨损。比如机床导轨表面因长期受力不均、各区域使用频率不一致等原因而产生非均匀磨损,非均匀磨损普遍存在于导轨从开始服役到报废的整个过程中,且随着使用年限的增加,非均匀磨损程度呈现逐渐递增的趋势,当导轨长期在较为恶劣的环境下工作时,其表面将发生严重的非均匀磨损,导致机床加工精度的大幅度下降,进而失效报废。目前,针对报废导轨的修复大多是将失效表面看作均匀面进行的,忽略了非均匀磨损所引起的性能差异,采用统一的机械手段进行整体修复或者直接去除掉导轨的非均匀失效表层,这不仅浪费人力和物力,还容易导致高度方向上尺寸精度得不到保障而增加修复的难度。本文针对非均匀磨损零部件耐磨性修复均一的难题,以发生严重非均匀磨损的导轨作为研究对象,因导轨表面不同区域的磨损程度不一致,我们需要进行有差异的修复,激光仿生耦合处理中,经过激光处理后形成的硬质相常被称为单元体,通过改变单元体形状、分布密度可得到多种耐磨性不同的仿生耦合模型,故激光仿生耦合技术逐渐被应用于非均匀磨损失效表面的修复研究中。通过激光熔凝处理得到的单元体称为熔凝单元体（LMU）,但对于导轨表面磨损较为严重的区域其修复能力有限,故对于严重非均匀磨损导轨的修复就要求我们制备耐磨性更强的仿生单元体,本文通过激光合金化和激光渗碳处理分别补充了单元体中Cr、C元素的含量,得到了增铬强化单元体（LCRU）和增碳强化单元体（LCU）,通过对二者微观特征和性能分析发现,二者的晶粒都明显得到细化,前者组织中出现了M7C3型碳化物,相对于LMU其耐磨性约提升了2730%;后者组织中铁碳化合物明显增多,C含量的增加生成了高碳马氏体,相对于LMU其耐磨性约提升了6063%。本文采用硬度分区的思路来对导轨表面进行修复,将严重非均匀磨损导轨表面分成了五个硬度区域（I:250350HV,II:350450HV,III:450550HV,IV:550650HV,V:650750HV）,通过调整材料组合、仿生形状和单元间距对仿生耦合模型进行设计和优化,得到了耐磨性分别相差1215%的六种仿生耦合模型:增铬单元体的点状模型（LCRU-P）、增铬单元体的条状模型（LCRU-S）、增碳单元体的点状模型（LCU-P）、增铬单元体的网状模型（LCRU-M）、增铬+增碳单元体的网状模型（LCBU-M）、增碳单元体的网状模型（LCU-M）。通过数值拟合的方法得到了各模型在不同硬度分区的耐磨性规律。以磨损最为严重区域为修复基准,设定耐磨性目标M=85%后,根据耐磨性规律为各硬度分区匹配的仿生耦合模型分别为:LCU-M、LCBU-M、LCBU-M、LCU-P、LCRU-S,并通过微调各分区内部单元体间距,进一步提升了修复的精度。对加工有各仿生耦合模型的试样进行拼接实验,实验值与理论值相比较,误差为3.62%,证明了该修复方法的有效性。
于海峰[4]（2018）在《大型数控机床再制造技术应用研究》文中提出随着社会和科学技术的高速发展,高新产业的不断进步,快速的发展也给我们带来了不少的负面影响。产品不停的更新换代,废旧产品不断的被淘汰,大量的原材料和能源被消耗,大量的废弃物被排放,这样会对人类赖以生存的环境造严重的破坏。再制造技术是利用各种修复技术将废旧产品的性能恢复到全新产品的性能,甚至超越全新产品性能。机床再制造技术是对废旧机床的循环利用,使废旧机床重新焕发活力,延长机床的生命周期,降低了资源的消耗,节约了生产成本,体现了低炭环保的绿色制造主题。机床的再制造技术着重于对废旧机床的再循环利用,利用先进的加工理念和技术,对机床的性能和加工精度进行恢复,甚至超越原有机床,从而延长机床的使用寿命。机床的再制造不同于传统的维修,更不同于再循环,而是放眼于机床的整个生命周期来提升机床的综合加工性能的技术研究。本文以GCMT2500大型数控机床为研究对象,机床是由我校老师历经多年研制而成。首先评估机床整体的可再制造性,提出了再制造机床零部件的评估流程,对机床主轴进行了再制造评估设计,为机床零部件的再制造奠定了基础,分析了目前国内外机床再制造的情形,结合现有废旧机床的状况,然后制定了再制造的设计方案,拆卸方案和清洗方案;其次从机械和电气两部分对机床进行再制造,对于机床机械部分,着重分析了机床主轴的再制造工艺,对其剩余寿命进行评估,采用激光熔覆技术结合机器人辅助系统对机床主轴进行修复,采用电弧喷涂对动力头摆杆进行修复,并检验修复层性能,为保证日后更换对机床导轨进行了选型设计;最后从静态精度与动态精度两方面分析再制造机床精度,提供了对再制造机床精度检验的方法和结果的鉴定,结合实际的情况对再制造技术未来的发展提出了意见。
隋琦[5]（2018）在《非均匀磨损失效表面的激光仿生再生技术研究》文中研究表明磨损是造成机械部件失效的主要原因。在恶劣的工业生产环境中,大部分部件表面常常发生非均匀磨损。其中机床导轨表面的非均匀磨损现象尤为普遍。以铸铁为材料的导轨在发生非均匀磨损后,表面不同区域的残余淬火层厚度不一致,由于淬火层的硬度沿导轨的深度方向呈递减趋势,致使该失效表面的不同区域具有不同的组织、硬度和抗磨损性能。目前,大部分修复方法是通过单一的表面强化技术均匀的修复失效导轨。这种单一的表面强化技术通常以磨损较为严重的区域为基准进行修复,这对于发生轻微磨损的区域而言,无疑属于一种过度修复,加重了能源消耗。另外,这种单一修复技术无法对性能分布不均的失效表面直接进行加工,而是需要去除性能分布不均的残余淬火层,在获得性能均一的基体表面上进行加工。对于床身一体的机床而言,在对其导轨去除较厚的残余淬火层的过程中,往往容易造成导轨尺寸的严重缺失、机床有效使用时效的缩短,甚至彻底报废。由此,将造成人力和物力的双重浪费,有违绿色再生的理念。针对以上问题,本文基于绿色再生理念,受生物体表所具有的不同性能的多种模型启发,结合激光仿生技术,修复再生非均匀失效表面。对修复后的再生表面进行油润滑磨损试验,并以试验数据为基础,深入研究了非均匀失效表面的激光仿生再生技术。最终为实现更高效、经济和环保的方法修复再生非均匀失效表面提供了理论依据。研究了失效导轨的非均匀磨损特点,并对不同区域的磨损程度和磨损差异程度进行了探究,发现位于同一平面的不同区域常常发生轻微非均匀磨损,其残余淬火层厚度差异不明显,各区域硬度差异较小（ΔHV≤60 HV）。非同一平面的不同区域常常发生严重非均匀磨损,其残余淬火层厚度差异较大,各区域硬度差异也较大（100 HV200HV）。根据以上特点,建立了非均匀磨损失效表面的性能再生关系式,分别为:（a）轻微非均匀磨损失效表面:Sn=（（HVn）/（HV））?S;（b）严重非均匀磨损失效表面:Y2-a1Y1-P1=1/k1,Y3-a2Y2-P2=1/k2和Y3-a3Y1-P3=1/k3。在非均匀失效表面的不同区域,以最优的激光参数制备了熔凝单元体和双材料单元体,并研究了所获得的再生表面的抗磨损性能。研究了单元体材料（硬度）因素对再生表面的抗磨损性能影响规律,其结果表明,单元体和基体的硬度差值与再生表面的抗磨损性能提升率呈非线性关系,并在此基础上,建立了单元体和基体的硬度差值（HDV）与再生表面抗磨损性能提升率的关系式。研究了单元体形状因素对再生表面的抗磨损性能影响规律,其结果表明,具有不同形状单元体的再生表面的抗磨损性能的规律如下:网状再生表面>点网状再生表面>条状再生表面>点条状再生表面>点状再生表面。研究了单元体间距因素对再生表面的抗磨损性能影响规律,结果表明,当单元体间距在2 mm6 mm范围内时,随着单元体间距的增大,再生表面抗磨损性能下降,在此基础上,建立了不同区域的单元体间距变量与再生表面抗磨损性能提升率的关系式。结合非均匀失效表面的性能再生关系式和各单元体材料（硬度）、形状和间距变量与再生表面抗磨损性能提升率的函数关系式,建立了恢复失效表面抗磨损性能一致度的模型,分别为:（a）当修复再生具有磨损性能差异较大的非均匀失效表面时,分别建立了再生表面的Ⅰ级模型-熔凝单元体形状,Ⅰ级模型-双材料单元体硬度和Ⅰ级模型-双材料单元体形状;（b）当修复再生具有磨损性能差异较小的非均匀失效表面时,分别建立了再生表面的Ⅱ级模型-熔凝单元体间距和Ⅱ级模型-双材料单元体间距。提出了一种激光仿生再生技术,其技术方法主要为:根据导轨表面硬度对其进行分区,并结合本文所建立的各区域的函数关系式,获得相应的表面模型组合方案,得到抗磨损性能一致的再生表面。另外,利用再生表面误差验证试验,验证了该种方法的可行性。
庞作波[6]（2016）在《仿生耦合处理灰铸铁滑动磨损性能研究》文中认为灰铸铁因其具有良好的铸造性能、切削加工性能、抗震性能和低廉的成本而广泛应用于制造各类机床导轨。作为机床重要组成部分的机床导轨,其耐磨损性能的好坏,直接决定着机床的加工精度和使用寿命。近年来,传统机床行业正在向着中高端、数控化高精密重载机床发展,导轨的各项技术指标要求也相应提高,机床导轨的耐磨性限制了机床的加工精度和稳定性的提高。滑动机床导轨的磨损形式主要是磨粒磨损和粘着磨损。相较于传统方法,本文采用激光熔凝的手段,在灰铸铁表面构建具备自然界耐磨损生物原型耦合特征的仿生耦合结构,在干滑动磨损和油润滑滑动磨损情况下,分别对仿生耦合试样的耦元材料、耦元形状、条状耦元的特征量（处理面积和磨损角度）对耐磨损性能的影响进行了研究,并探讨了仿生耦合灰铸铁的磨损机理。取得的主要结论如下:1.揭示了仿生耦合单元体与基体间显微硬度差值对试样的干滑动磨损性能的影响,随着仿生耦合单元体与基体表面的显微硬度差值的增大,试样的磨损失重量呈现一个先减小后增大的趋势。当仿生耦合单元体的显微硬度与对磨副相当时,仿生耦合试样的磨损失重量最少,耐磨损性能最优。2.阐明了形状耦元对仿生耦合处理试样的干滑动耐磨损性能的影响,网状仿生耦合试样的耐磨损性能最优,在载荷和运行速度改变时,网状仿生耦合试样仍具有优良的耐磨损性能。点状仿生耦合试样、条状仿生耦合试样相较于未处理试样,分别能够提高其耐磨损性能的70.1%和197.2%。3.针对条状耦元的分布以及磨损角度对仿生耦合试样干滑动磨损性能的影响进行阐述,相邻单元体之间的间距变小,试样的磨损失重量减小,耐磨损性能提高。相邻单元体之间的间距不变时,磨损角度为45°的仿生耦合试样的耐磨损性能最优。横向单元体在磨损过程中主要起着支撑作用,试样的磨损失重量与单元体面积呈现反比例关系,纵向单元体在磨损过程中主要起着阻碍磨粒前进和犁沟延伸的作用。磨损角度对于试样磨损失重量的影响,归纳为:?m=?m0-0.0212S?Cosα-0.0241S?Sinα。4.针对油润滑条件下,提出了显微硬度刻痕法来研究仿生耦合试样的磨损性能,分别以显微硬度刻痕的面积变化和由显微硬度刻痕高度变化计算所得的磨损失重量来描述仿生耦合试样的油润滑磨损性能,同时在干磨损的情况下对显微硬度刻痕法的可靠性进行验证。5.采用显微硬度刻痕法,揭示了不同形状耦元对仿生耦合处理试样油润滑磨损性能的影响机制,不同耦元形状仿生耦合试样的耐磨损性能的排列顺序:未处理试样<点状仿生耦合试样<条状仿生耦合试样<全熔凝处理试样<网状仿生耦合试样。6.在油润滑条件下,阐述了单元体面积和磨损角度对仿生耦合试样滑动磨损性能的影响机制。当磨损距离为6000m时,试样的磨损失重量随着横向单元体的面积增大而减小:?m=6.18024-0.00909?ran;纵向单元体的面积对试样磨损失重量的影响:?m=6.18938-0.00956?ong;磨损角度对于油润滑条件下试样磨损性能的影响:?m=?m0-0.00909S?Cosα-0.00956S?Sinα。7.揭示了单元体的非均匀排布对仿生耦合处理试样磨损性能影响的规律。单元体非均布型仿生耦合试样的耐磨损性能排列:非中心对称型非均布仿生耦合试样<中心对称型非均布仿生耦合试样<均布型仿生耦合试样。均布型仿生耦合试样的耐磨损性能最优,根据机床导轨受力不均的特点,可以采用非均布型仿生耦合结构来提高导轨的耐磨损性能。
董信昌[7]（2015）在《基于再制造的机床导轨复合修复技术研究》文中研究说明本文基于再制造理论分析研究了机床导轨的摩擦磨损机理及损伤类型,采用逆变脉冲电刷镀,常温冷焊重熔和机床导轨专用修补胶粘的复合技术对机床导轨修复进行了实验研究和质量分析。根据具体损伤类型来制定修复工艺、组织工艺流程和质量检验。采用扫描电镜对基体金相组织进行了分析,对导轨损伤表面进行了外观修复质量、表面缺陷、金相组织成分、结合强度和耐磨性等检验,还进行了复合修复后机床导轨的直线度、平行度、垂直度、平面度等精度测量。实验和修复实践表明：机床导轨经过复合修复后,兼顾效率和成本要求,强度、硬度以及耐磨性等达到预期效果,导轨各项精度达到技术要求,适合大规模的再制造生产。基于国家再制造试点单位的奥宇可鑫公司大量修复案例实践,分析机床导轨再制造中存在的问题,并提出相应的改进措施。制定常温冷焊重熔工艺标准（草案）,促进机床导轨再制造修复技术标准完善。并针对机床导轨冷焊修复中人工操作效率低,劳动强度大的情况,设计了一个冷焊机自动进给装置来提高机床导轨修复效率。
邢科峰[8]（2015）在《机床滑动导轨贴膜修复技术研究》文中研究说明机床导轨主要分为滑动导轨、滚动导轨和静压导轨三种。滑动导轨刚性好、抗震动性能强、制造成本低等特点,得到比较广泛的应用。但是经过长时间的使用后滑动导轨会出现一定的磨损和损伤,如果不及时对损伤的导轨进行修复,会严重影响机床的精度和使用寿命。但是由于大多的滑动导轨与机床床身相连,所以对滑动导轨整体更换工程量大施工困难。因此对损伤的滑动导轨的修复研究具有重要意义。通过对现有的滑动导轨修复方法进行分析和对比后,研究了将导轨软带粘贴到动导轨底面来修复导轨表面的修复方法,即导轨贴膜修复技术。本文通过对滑动导轨摩擦界面的分析,探讨了选用聚四氟乙烯做基材制作导轨软带。通过研究聚四氟乙烯导轨软带的特性,分析了用软带代替金属做滑动表面的可行性。同时本文研究了两物体表面的粘接原理和导轨软带适用的胶黏剂的特性。通过研究导轨软带、胶黏剂与机床导轨的金属表面相互作用的物理化学原理和结合机理,论证利用导轨贴膜技术修复滑动导轨表面的可行性。通过对贴膜导轨结合面动态特性的对比和分析,论证了导轨贴膜修复技术可以有效改善导轨动态特性。以某生产线需要进行导轨修复的机床为例,根据实际情况设计了导轨修复的总体方案。根据机床导轨的尺寸和贴膜厚度设计出导轨各部分的粗加工方案。同时设计了具体的导轨贴膜修复的步骤和工艺,并且根据相应的工艺设计了对应的辅助工具以方便修复工作的进行。最后检测了修复后的导轨位置精度,并根据导轨精度要求对导轨的位置进行精度补偿。
赵文强[9]（2013）在《基于再制造理论的机床修复关键技术研究》文中研究指明再制造作为一门新兴的产业获得了极大的发展，在工程机械、机床设备、航空航天等领域发挥了重要作用。机床的表面修复技术是再制造技术在机床行业的一个重要应用，研究机床修复的关键技术有利于我们进一步提升机床行业的再制造能力，促进表面修复技术在机床及其零部件再制造方面的广泛使用，加快企业向绿色化生产模式迈进。本文首先对再制造理论进行了研究，阐述了表面修复技术的基本情况，给出了表面修复技术的分类及选择原则，基于模糊理论建立了表面修复再制造评价模型，然后探讨了表面修复再制造技术在机床修复中的应用，在此基础上详细列举了几种常见的表面修复再制造技术，阐述了它们的原理、特点及工艺，并对其进行比较分析，指出激光熔覆修复技术作为一种新型的表面修复技术具有巨大的应用潜力。在对再制造理论进行研究的基础上，本文采用激光熔覆修复技术，利用光纤激光熔覆成套设备对机床导轨进行了修复再制造，将机床导轨的磨损表面熔覆了一层性能良好的合金耐磨层，大大提高了机床导轨表面的硬度、耐磨性、使用寿命及机床的整体加工精度，并采用有限元分析软件ANSYS12.0对机床导轨激光熔覆修复过程中的温度场进行了模拟仿真，得出了激光熔覆工艺参数对熔池中心最高温度的影响，即激光功率与熔池最高温度正相关，激光光斑半径及激光扫描速度与熔池最高温度负相关。所得结果为机床导轨激光熔覆的工艺参数选择提供了重要指导意义。
彭兴礼[10]（2012）在《常温冷熔、逆变脉冲电刷镀、胶接与粘涂复合技术在机械零件再制造中的应用》文中研究表明长期以来我国的传统表面工程技术存在制作成本过高、不能普遍适用和环境污染严重等问题,难以满足各个行业对关键零配件的表面处理的大量需求。以常温冷熔、逆变脉冲电刷镀、胶接与粘涂三项核心技术为基础组成的奥宇可鑫机械零件特种修复技术,是表面工程维修领域新兴的一项复合修理技术。与传统技术相比,具有常温修复、结合强度高、修复精度高、修复位置准确灵活、修复量可控精确等先进性。并具有低成本、普遍适用、可在线修复和可操作性强的特点,很好地解决了各行业机械零件修复难题,不产生环境污染。为企业节约宝贵的生产抢修时间,并且为国家节约不可再生资源。
二、应用电刷镀技术修复机床导轨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、应用电刷镀技术修复机床导轨（论文提纲范文）
（1）微织构对导轨副摩擦磨损特性影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 改善机床导轨摩擦学性能的研究现状 |
| 1.2.1 热喷涂 |
| 1.2.2 电刷镀 |
| 1.2.3 高频淬火 |
| 1.3 仿生微织构与微织构减摩的研究现状 |
| 1.3.1 仿生微织构的研究现状 |
| 1.3.2 微织构减摩的研究现状 |
| 1.3.3 织构化导轨的研究现状 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第2章 导轨表面微织构的流体动压效应仿真 |
| 2.1 微织构导轨副模型及流体动压理论 |
| 2.2 仿真方法及模型设计 |
| 2.2.1 二维模型的设计 |
| 2.2.2 三维模型的设计 |
| 2.2.3 空化理论 |
| 2.3 仿真结果与分析 |
| 2.3.1 微织构的截面形状对流体动压效应的影响 |
| 2.3.2 微织构的深宽比对流体动压效应的影响 |
| 2.3.3 流体的速度对流体动压效应的影响 |
| 2.3.4 不同形状和方向的微织构对流体动压效应的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 导轨表面仿生六边形微织构的制备 |
| 3.1 试验设备、导轨材料及激光加工参数的设置 |
| 3.1.1 激光加工原理及试验设备 |
| 3.1.2 导轨材料的选择与准备 |
| 3.1.3 激光加工参数的设置 |
| 3.2 激光功率对仿生六边形微织构形貌的影响 |
| 3.3 扫描速度对仿生六边形微织构形貌的影响 |
| 3.4 激光频率对仿生六边形微织构形貌的影响 |
| 3.5 扫描次数对仿生六边形微织构形貌的影响 |
| 3.6 优化激光加工参数后仿生六边形微织构的形貌表征 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 微织构对导轨副摩擦磨损特性的影响 |
| 4.1 摩擦试验设备与试验方案 |
| 4.1.1 摩擦试验设备 |
| 4.1.2 不同的微织构形状和方向 |
| 4.1.3 不同的微织构面密度 |
| 4.1.4 不同的微织构分布 |
| 4.1.5 不同的载荷和滑动速度 |
| 4.2 摩擦试验结果与分析 |
| 4.2.1 不同润滑条件下微织构的形状和方向对导轨副摩擦特性的影响 |
| 4.2.2 微织构的面密度对导轨副摩擦特性的影响 |
| 4.2.3 微织构的分布对导轨副摩擦性能的影响 |
| 4.2.4 载荷和滑动速度对导轨副摩擦性能的影响 |
| 4.3 仿生六边形微织构导轨副表面磨损形貌分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 全文结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）某机床导轨再制造质量控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 再制造研究相关现状 |
| 1.2.2 国外机床导轨再制造质量控制相关研究现状 |
| 1.2.3 国内机床再制造质量控制研究相关现状 |
| 1.2.4 现状总结及问题分析 |
| 1.3 主要研究内容与论文结构 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 论文结构 |
| 第2章 机床导轨的主要失效形式及再制造技术分析 |
| 2.1 机床导轨的类型与材料组成 |
| 2.2 机床导轨的主要失效形式与分析 |
| 2.3 导轨的精度与质量分析 |
| 2.4 机床导轨的再制造技术分析 |
| 2.4.1 电刷镀修复技术 |
| 2.4.2 热喷涂修复技术 |
| 2.4.3 表面粘接与粘涂修复技术 |
| 2.4.4 激光熔覆技术 |
| 2.4.5 几种常用的再制造技术对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机床导轨再制造工艺过程与质量影响因素分析 |
| 3.1 基于激光再制造的机床导轨再制造工艺过程 |
| 3.2 机床导轨再制造质量内涵 |
| 3.2.1 熔覆层质量缺陷 |
| 3.2.2 成形精度 |
| 3.2.3 熔覆层力学性能 |
| 3.3 导轨再制造质量控制分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机床导轨再制造质量影响规律研究 |
| 4.1 机床导轨再制造工艺实验方案 |
| 4.1.1 实验主要技术路线 |
| 4.1.2 实验材料的选择 |
| 4.1.3 实验设备 |
| 4.2 单因素单道单层实验 |
| 4.2.1 实验材料和方法 |
| 4.2.2 实验结果与分析 |
| 4.3 多因素单道单层实验 |
| 4.3.1 实验材料和方法 |
| 4.3.2 实验结果与分析 |
| 4.3.3 显微组织分析 |
| 4.4 单道多层熔覆实验 |
| 4.4.1 实验材料和方法 |
| 4.4.2 实验结果与分析 |
| 4.4.3 显微组织分析 |
| 4.5 再制造质量影响因素分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 机床导轨再制造实验研究 |
| 5.1 机床导轨再制造实验 |
| 5.1.1 实验材料 |
| 5.1.2 实验的工艺流程 |
| 5.2 机床导轨再制造质量性能分析 |
| 5.2.1 金相分析 |
| 5.2.2 力学性能分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 机床导轨再制造质量预测控制方法研究 |
| 6.1 机床导轨再制造质量预测控制问题分析与建模内涵 |
| 6.1.1 机床导轨再制造质量预测控制问题分析 |
| 6.1.2 机床导轨再制造质量预测建模方法 |
| 6.2 基于Elman神经网络的机床导轨再制造质量预测模型 |
| 6.2.1 Elman神经网络的构造 |
| 6.2.2 Elman神经网络的训练步骤 |
| 6.3 机床导轨轮再制造质量预测控制实例 |
| 6.3.1 样本及网络结构的确定 |
| 6.3.2 预测结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 部分核心程序 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）激光增铬、增碳强化单元体对严重非均匀磨损导轨的修复研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题目的及意义 |
| 1.2 导轨表面的非均匀磨损 |
| 1.2.1 非均匀磨损的原因 |
| 1.2.2 非均匀磨损导轨表面修复的必要性 |
| 1.3 导轨表面修复技术研究现状 |
| 1.3.1 刮研修复法 |
| 1.3.2 配磨修复法 |
| 1.3.3 粘接法 |
| 1.3.4 电刷镀修复法 |
| 1.3.5 激光熔覆修复方法 |
| 1.4 仿生耦合理论及其应用 |
| 1.4.1 仿生耦合理论 |
| 1.4.2 激光仿生耦合技术研究现状 |
| 1.5 本文主要研究的内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 仿生耦合实验方案设计 |
| 2.3 仿生耦合试样的制备 |
| 2.3.1 基体试样的制备 |
| 2.3.2 激光仿生加工系统 |
| 2.3.3 激光强化单元体的制备 |
| 2.4 单元体性能检测 |
| 2.4.1 显微硬度测量 |
| 2.4.2 截面形貌分析 |
| 2.4.3 微观组织分析 |
| 2.5 油润滑往复磨损实验 |
| 2.6 磨损量测量方法 |
| 第三章 导轨表面非均匀磨损分析及强化单元体性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 导轨表面非均匀磨损检测及分析 |
| 3.2.1 导轨表面的硬度检测 |
| 3.2.2 导轨表面的组织分析 |
| 3.2.3 非均匀磨损导轨表面的硬度分区 |
| 3.3 强化单元体的选择 |
| 3.4 激光参数的优化 |
| 3.4.1 正交实验的设计 |
| 3.4.2 正交实验结果分析 |
| 3.5 单元体的微观特征分析 |
| 3.5.1 单元体的组织结构分析 |
| 3.5.2 单元体的显微硬度分析 |
| 3.6 不同单元体的抗磨损性能分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 严重非均匀磨损导轨表面仿生耦合模型的构建及耐磨性规律 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 仿生耦合模型的设计 |
| 4.3 仿生耦合模型的优化 |
| 4.4 仿生耦合模型在不同硬度分区上的耐磨性规律 |
| 4.4.1 仿生耦合模型在I区的耐磨性规律 |
| 4.4.2 仿生耦合模型在II区的耐磨性规律 |
| 4.4.3 仿生耦合模型在III区的耐磨性规律 |
| 4.4.4 仿生耦合模型在IV区的耐磨性规律 |
| 4.4.5 仿生耦合模型在V区的耐磨性规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 强化单元体对严重非均匀磨损导轨的修复及验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 强化单元体对严重非均匀磨损导轨的修复方法 |
| 5.2.1 导轨表面预处理 |
| 5.2.2 导轨表面硬度分区的具体过程 |
| 5.2.3 仿生耦合模型与各硬度分区的匹配 |
| 5.2.4 各硬度分区内部非均匀磨损的处理 |
| 5.3 强化单元体对严重非均匀磨损导轨的修复验证 |
| 5.3.1 仿生耦合模型与各硬度分区的匹配 |
| 5.3.2 单元体间距的微调 |
| 5.3.3 仿生试样的拼接制备 |
| 5.3.4 磨损实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介及攻读硕士阶段发表文章 |
| 致谢 |
（4）大型数控机床再制造技术应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的与意义 |
| 1.2 机床再制造技术发展现状 |
| 1.2.1 国外机床再制造行业发展现状 |
| 1.2.2 国内机床再制造行业发展现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第2章 再制造技术的应用研究 |
| 2.1 再制造技术分析 |
| 2.1.1 再制造技术 |
| 2.1.2 再制造与传统制造及资源循环 |
| 2.2 再制造中剩余寿命评估方法研究 |
| 2.3 再制造的表面技术分析 |
| 2.4 再制造的结构性能检测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机床再制造的总体实施 |
| 3.1 再制造机床的技术参数 |
| 3.2 机床可再制造性的评估 |
| 3.2.1 机床再制造评估流程 |
| 3.2.2 机床主轴再制造性评估 |
| 3.3 机床再制造方案设计 |
| 3.3.1 工艺过程及方案分析 |
| 3.3.2 再制造方案 |
| 3.3.3 拆卸方案 |
| 3.3.4 再制造清洗工艺 |
| 3.4 机床机械部分再制造 |
| 3.4.1 主轴再制造 |
| 3.4.2 摆杆轴孔再制造 |
| 3.4.3 导轨选型设计 |
| 3.5 机床控制系统改造 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 再制造大型数控机床精度分析 |
| 4.1 误差分析及防止措施 |
| 4.1.1 误差分析 |
| 4.1.2 防止措施 |
| 4.2 再制造机床的精度检验 |
| 4.2.1 主轴精度检验 |
| 4.2.2 导轨精度检验 |
| 4.3 制造产品的检验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）非均匀磨损失效表面的激光仿生再生技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 废旧导轨的非均匀磨损 |
| 1.2.1 非均匀磨损的诱因 |
| 1.2.2 影响非均匀磨损程度的因素 |
| 1.2.3 废旧导轨表面性能再生的必要性 |
| 1.3 表面性能的修复再生现状 |
| 1.4 激光修复方法 |
| 1.4.1 激光熔凝修复法 |
| 1.4.2 激光熔覆修复法 |
| 1.5 激光仿生修复及研究内容 |
| 1.5.1 仿生耦合学 |
| 1.5.2 激光仿生耦合法表面改性 |
| 1.5.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试样的制备 |
| 2.2.1 熔凝单元体(RU)的制备 |
| 2.2.2 双材料单元体(BU)的制备 |
| 2.2.3 激光仿生再生表面的设计 |
| 2.3 单元体形貌及性能检测 |
| 2.3.1 单元体的外观尺寸测量 |
| 2.3.2 显微硬度测量 |
| 2.4 油润滑往复磨损试验 |
| 2.5 试样表面磨损行为表征 |
| 2.5.1 压痕测量法 |
| 2.5.2 磨损表面形貌及粗糙度测量 |
| 2.6 纳米压痕测量法 |
| 2.7 数值模拟计算 |
| 第3章 非均匀失效表面的检测与分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 非均匀失效表面的分区 |
| 3.2.1 非均匀失效表面形貌 |
| 3.2.2 非均匀失效表面的残余淬火层厚度 |
| 3.3 非均匀失效表面的组织和性能检测 |
| 3.3.1 非均匀失效表面的XRD检测 |
| 3.3.2 非均匀失效表面的组织分析 |
| 3.3.3 非均匀失效表面的硬度分析 |
| 3.3.4 非均匀失效表面的磨损量分析 |
| 3.3.5 非均匀失效表面的磨损形貌分析 |
| 3.4 修复再生失效表面的基本标准 |
| 3.4.1 失效表面抗磨损性能的提高 |
| 3.4.2 再生表面的磨损性能一致度 |
| 3.4.2.1 修复再生轻微非均匀失效表面 |
| 3.4.2.2 修复再生严重非均匀失效表面 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 激光参数的优化 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 正交方案设计 |
| 4.2.1 制备U型熔凝单元体(RU)的正交方案设计 |
| 4.2.2 制备凹型熔凝单元体(RU)的正交方案设计 |
| 4.2.3 试验因素对单元体横截面形貌影响 |
| 4.2.4 正交方案设计对U型单元体截面形貌影响 |
| 4.2.5 正交方案设计对凹型单元体截面形貌影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 耦合熔凝单元体(RU)的再生表面函数模型建立 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 熔凝单元体(RU)的组织和硬度 |
| 5.2.1 不同区域RU表面的XRD分析 |
| 5.2.2 不同区域RU表面的电镜组织分析 |
| 5.2.3 不同区域RU表面的硬度分析 |
| 5.3 耦合RU再生表面的磨损性能及函数关系式的建立 |
| 5.3.1 RU形状因素 |
| 5.3.2 RU间距因素 |
| 5.4 耦合RU再生表面的模型建立 |
| 5.4.1 Ⅰ级模型-RU形状 |
| 5.4.2 Ⅱ级模型-RU间距 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 耦合双材料单元体(BU)的再生表面函数模型建立 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 双材料单元体(BU)的组织及性能 |
| 6.2.1 双材料单元体(BU)的形状特征 |
| 6.2.2 双材料单元体的组织分析 |
| 6.2.3 双材料单元体的弹性模量与硬度分析 |
| 6.3 耦合BU的再生表面磨损性能及函数关系式的建立 |
| 6.3.1 BU硬度因素 |
| 6.3.2 BU形状因素 |
| 6.3.3 BU间距因素 |
| 6.4 修复再生表面(BU)的建模 |
| 6.4.1 Ⅰ级模型-BU硬度 |
| 6.4.2 Ⅰ级模型-BU形状和Ⅱ级模型-BU间距 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 修复再生非均匀失效表面的方法及误差验证 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 基准表面的再生设计 |
| 7.2.1 耦合RU单元体的再生表面组合 |
| 7.2.2 耦合BU单元体的再生表面组合 |
| 7.2.3 同时耦合RU和BU单元体的再生表面组合 |
| 7.3 再生表面的误差检测 |
| 7.3.1 非基准表面的硬度分组 |
| 7.3.2 误差结果分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）仿生耦合处理灰铸铁滑动磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 滑动导轨类型及其特点 |
| 1.3 滑动导轨的失效形式 |
| 1.4 影响灰铸铁磨损性能的因素 |
| 1.5 提高滑动导轨耐磨损性能的方法 |
| 1.6 耦合仿生学及应用 |
| 1.6.1 仿生学概述 |
| 1.6.2 单元仿生 |
| 1.6.2.1 形态仿生 |
| 1.6.2.2 结构仿生 |
| 1.6.2.3 材料仿生 |
| 1.6.2.4 柔性仿生 |
| 1.6.2.5 构形仿生 |
| 1.6.3 耦合仿生 |
| 1.7 耐磨损生物的耦合耐磨机理 |
| 1.7.1 毛蚶的贝壳 |
| 1.7.2 穿山甲鳞片 |
| 1.7.3 新疆岩蜥体表 |
| 1.8 激光仿生耦合技术 |
| 1.9 本文的主要研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 仿生耦合实验方案的设计 |
| 2.3 仿生耦合试样的制备 |
| 2.4 磨损试验机的设计以及磨损实验 |
| 2.5 实验结果及检测 |
| 2.5.1 仿生耦合单元体宏观观察 |
| 2.5.2 微观组织分析 |
| 2.5.3 物相分析 |
| 2.5.4 显微硬度值测量 |
| 2.5.5 磨损形貌分析 |
| 第三章 仿生耦合灰铸铁干磨损性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 耦元材料对仿生耦合灰铸铁干滑动磨损性的影响 |
| 3.2.1 仿生耦合试样的制备方案及组织性能检测 |
| 3.2.2 磨损实验结果讨论及分析 |
| 3.2.3 耦元材料对仿生耦合灰铸铁磨损机理的研究 |
| 3.2.4 最优激光参数的选择及其组织性能分析 |
| 3.2.5 最优激光参数单元体显微硬度分析 |
| 3.3 耦元形状对仿生耦合灰铸铁磨损性能的影响 |
| 3.3.1 不同形状仿生耦合试样的磨损结果及分析 |
| 3.3.2 不同磨损条件下网状仿生耦合试样的磨损实验 |
| 3.3.3 耦元形状对仿生耦合灰铸铁磨损机理的研究 |
| 3.4 条状耦元对仿生耦合灰铸铁干滑动磨损性能的研究 |
| 3.4.1 不同特征量条状仿生耦合试样的制备 |
| 3.4.2 横向条状仿生耦合单元体对灰铸铁磨损性能的影响 |
| 3.4.3 纵向条状仿生耦合单元体对灰铸铁磨损性能的影响 |
| 3.4.4 条状单元体磨损角度对灰铸铁磨损性能的影响 |
| 3.4.5 条状耦元特征量对灰铸铁磨损机理分析 |
| 3.5 单元体的非均匀排布对仿生耦合灰铸铁磨损性能的影响 |
| 3.5.1 单元体非均匀排布仿生耦合试样的制备 |
| 3.5.2 非均布仿生耦合试样磨损结果及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 仿生耦合灰铸铁油润滑磨损性能研究 |
| 4.0 引言 |
| 4.1 显微硬度刻痕法 |
| 4.1.1 显微硬度刻痕法的提出 |
| 4.1.2 显微硬度刻痕法的验证 |
| 4.2 耦元形状对仿生耦合灰铸铁油润滑磨损性能的影响 |
| 4.2.1 不同形状仿生耦合试样的制备 |
| 4.2.2 油润滑磨损实验结果及分析 |
| 4.2.3 耦元形状仿生耦合试样的磨损机理 |
| 4.3 条状耦元特征量对仿生耦合灰铸铁磨损性能的影响 |
| 4.3.1 不同特征量条状仿生耦合试样的制备 |
| 4.3.2 横向条状仿生耦合试样油润滑磨损性能 |
| 4.3.3 纵向条状仿生耦合试样油润滑磨损性能 |
| 4.3.4 磨损角度对条状仿生耦合试样油润滑磨损性能影响 |
| 4.3.5 条状仿生耦元特征量灰铸铁油润滑磨损机理 |
| 4.4 非均布条状仿生耦合试样的油润滑磨损性能研究 |
| 4.4.1 非均布条状仿生耦合试样的制备 |
| 4.4.2 非均布条状仿生耦合试样的油润滑磨损性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于再制造的机床导轨复合修复技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 再制造的含义 |
| 1.1.2 我国再制造发展问题 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 机床再制造国外研究现状 |
| 1.2.2 机床再制造国内研究现状 |
| 1.3 本课题的研究背景和意义 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 本课题研究的主要工作 |
| 2 机床导轨的失效模式分析与修复方法研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 导轨类型与材料组成 |
| 2.1.2 机床导轨的修复工艺特点与影响因素 |
| 2.2 机床导轨的摩擦磨损机理及其失效分析 |
| 2.2.1 磨料磨损机理及失效类型 |
| 2.2.2 粘着磨损机理及失效类型 |
| 2.2.3 腐蚀磨损机理及失效分析 |
| 2.2.4 表面疲劳磨损机理分析 |
| 2.3 导轨再制造修复技术原理与应用研究 |
| 2.3.1 前言 |
| 2.3.2 常温冷焊重熔技术 |
| 2.3.3 逆变脉冲电刷镀技术 |
| 2.3.4 胶接与表面粘涂技术 |
| 2.3.5 热喷涂技术 |
| 2.3.6 激光熔覆强化技术 |
| 2.3.7 金属磨损自修复技术 |
| 2.4 再制造复合修复技术内涵 |
| 2.4.1 再制造复合修复技术概况 |
| 2.4.2 复合修复的技术特点和要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 机床导轨的再制造复合修复质量研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 机床导轨的磨损修复实验研究 |
| 3.2.1 研究材料的选定 |
| 3.2.2 机床导轨磨损的修复研究 |
| 3.2.3 冷焊与胶粘复合修复工艺流程 |
| 3.2.4 冷焊与电刷镀复合修复工艺流程 |
| 3.3 修复质量和性能的研究 |
| 3.3.1 电刷镀修复的宏观结果 |
| 3.3.2 常温冷焊重熔修复的宏观结果 |
| 3.3.3 检验试样的制作 |
| 3.3.4 金相组织分析 |
| 3.3.5 硬度检测 |
| 3.3.6 结合强度测定 |
| 3.3.7 刷镀形貌分析 |
| 3.4 机床导轨的精度分析研究 |
| 3.4.1 导轨直线度的测量 |
| 3.4.2 导轨平面度的检测 |
| 3.4.3 导轨平行度的检验 |
| 3.4.4 导轨间垂直度的分析 |
| 3.4.5 导轨表面粗糙度检验 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 导轨修复工艺流程的标准化研究 |
| 4.1 导轨修复工艺标准化研究目的意义 |
| 4.2 机床导轨再制造修复标准化问题和措施 |
| 4.2.1 机床导轨再制造问题分析 |
| 4.2.2 再制造导轨修复技术的标准化要求及举措 |
| 4.2.3 机床导轨修复工艺选择标准 |
| 4.3 常温冷焊重熔修复工艺标准(草案)拟定方案 |
| 4.4 导轨再制造的冷焊修补机自动进给装置设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 常温冷焊重熔修复工艺标准(草案) |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）机床滑动导轨贴膜修复技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 研究机床导轨修复的目的和意义 |
| 1.1.2 研究导轨贴膜技术的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 机床滑动导轨的研究现状 |
| 1.2.2 导轨修复技术的研究现状 |
| 1.2.3 导轨贴膜修复的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 导轨贴膜的性能分析及修复方案 |
| 2.1 滑动导轨的修复精度指标 |
| 2.2 降低滑动导轨爬行现象 |
| 2.2.1 机床导轨爬行物理模型建立 |
| 2.2.2 机床导轨爬行数学模型建立 |
| 2.2.3 滑动导轨爬行的临界速度 |
| 2.2.4 修复导轨避免爬行现象 |
| 2.3 导轨贴膜修复的可行性分析 |
| 2.3.1 机床导轨表面摩擦磨损机理的分析 |
| 2.3.2 聚四氟乙烯导轨软带的性能分析 |
| 2.3.3 导轨软带粘接的性能分析 |
| 2.4 滑动导轨贴膜结合面动态特性分析 |
| 2.4.1 滑动导轨结合面力学模型和参数 |
| 2.4.2 滑动导轨结合面动态特性测量系统 |
| 2.4.3 贴膜和金属结合面动态特性对比 |
| 2.5 滑动导轨修复总体方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 导轨贴膜修复的机械加工及工具设计 |
| 3.1 动导轨的拆卸 |
| 3.2 动导轨的机械加工 |
| 3.2.1 动导轨主体的机械加工 |
| 3.2.2 动导轨压板的机械加工 |
| 3.2.3 调整楔铁的机械加工 |
| 3.3 静导轨的表面修复 |
| 3.3.1 补焊修复工艺 |
| 3.3.2 耐磨涂层修复工艺 |
| 3.4 专用工具的设计 |
| 3.4.1 导轨软带开槽工具 |
| 3.4.2 压板和楔铁的压紧工具 |
| 3.4.3 楔铁的装夹工具 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 导轨贴膜修复的工艺设计 |
| 4.1 动导轨主体的贴膜修复 |
| 4.1.1 动导轨主体的表面处理 |
| 4.1.2 导轨软带的剪裁 |
| 4.1.3 导轨软带的表面处理 |
| 4.1.4 导轨软带的粘接 |
| 4.1.5 导轨软带的修整 |
| 4.2 导轨压板的贴膜修复 |
| 4.3 导轨楔铁的贴膜修复 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 导轨修复后的机械调整和修复效果总结 |
| 5.1 机床导轨间隙的调整 |
| 5.1.1 导轨楔铁的间隙调整 |
| 5.1.2 导轨压板的间隙调整 |
| 5.2 机床导轨水平度的调整 |
| 5.2.1 Z轴方向水平度调整 |
| 5.2.2 X轴方向水平度调整 |
| 5.3 机床导轨高度的调整 |
| 5.4 修复效果总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）基于再制造理论的机床修复关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1. 课题研究的背景 |
| 1.2. 再制造业的发展状况 |
| 1.2.1. 国外再制造业的发展状况 |
| 1.2.2. 国内再制造业的发展状况 |
| 1.3. 本课题研究的意义与内容 |
| 1.3.1. 本课题的来源及研究意义 |
| 1.3.2. 本课题研究的主要内容 |
| 2. 再制造技术的理论研究 |
| 2.1. 再制造技术基础 |
| 2.2. 表面修复再制造技术 |
| 2.2.1. 表面修复再制造技术分类与选择原则 |
| 2.2.2. 表面修复再制造评价模型的建立 |
| 2.3. 表面修复再制造技术在机床修复中的应用 |
| 2.3.1. 机床机件表面损伤失效分析 |
| 2.3.2. 机床表面修复再制造的原则与技术路线 |
| 2.4. 本章小结 |
| 3. 常用的机床修复关键技术 |
| 3.1. 电刷镀修复技术 |
| 3.2. 热喷涂修复技术 |
| 3.3. 表面粘接粘涂修复技术 |
| 3.4. 激光熔覆修复技术 |
| 3.5. 几种常用表面修复技术的对比 |
| 3.6. 本章小结 |
| 4. 机床导轨的表面激光熔覆修复技术 |
| 4.1. 常用的机床导轨表面修复技术 |
| 4.2. 机床导轨激光熔覆修复方案 |
| 4.3. 光纤激光修复成套设备介绍 |
| 4.4. 机床导轨光纤激光熔覆步骤 |
| 4.4.1. 机床导轨激光熔覆前准备工作 |
| 4.4.2. 机床导轨激光熔覆工艺实施 |
| 4.4.3. 机床导轨激光熔覆后续加工 |
| 4.5. 机床导轨光纤激光熔覆数控参考程序 |
| 4.5.1. AS 系统介绍 |
| 4.5.2. AS 语言程序及其编制流程 |
| 4.5.3. 激光熔覆机床导轨的 AS 参考程序 |
| 4.6. 机床导轨光纤激光熔覆修复结果 |
| 4.7. 本章小结 |
| 5. 机床导轨激光熔覆修复技术的数值仿真 |
| 5.1. ANSYS 及 ANSYS/APDL 简介 |
| 5.1.1. ANSYS 软件介绍 |
| 5.1.2. ANSYS/APDL 概述 |
| 5.1.3. APDL 语言常用命令 |
| 5.2. 机床导轨激光熔覆温度场的数值模拟 |
| 5.2.1. 机床导轨激光熔覆温度场数学模型的建立 |
| 5.2.2. 机床导轨激光熔覆温度场的步骤 |
| 5.2.3. 机床导轨激光熔覆温度场的结果 |
| 5.3. 工艺参数对机床导轨激光熔覆温度场的影响 |
| 5.3.1. 激光功率对温度场的影响 |
| 5.3.2. 激光光斑半径对温度场的影响 |
| 5.3.3. 扫描速度对温度场的影响 |
| 5.4. 本章小结 |
| 6. 结论 |
| 6.1. 总结 |
| 6.2. 不足之处及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（10）常温冷熔、逆变脉冲电刷镀、胶接与粘涂复合技术在机械零件再制造中的应用（论文提纲范文）
| 1 奥宇可鑫机械零件特种修复技术的特点 |
| (1) 先进性。 |
| (2) 实用性。 |
| (3) 经济性。 |
| (4) 安全性。 |
| 2 奥宇可鑫常温冷熔技术 |
| 3 奥宇可鑫电刷镀技术 |
| 4 奥宇可鑫胶接与粘涂技术 |
| 5 奥宇可鑫修复技术的应用与前景 |
四、应用电刷镀技术修复机床导轨（论文参考文献）
- [1]微织构对导轨副摩擦磨损特性影响的研究[D]. 张贇. 山东大学, 2021
- [2]某机床导轨再制造质量控制方法研究[D]. 杨世奇. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [3]激光增铬、增碳强化单元体对严重非均匀磨损导轨的修复研究[D]. 杨林. 吉林大学, 2018(04)
- [4]大型数控机床再制造技术应用研究[D]. 于海峰. 沈阳工业大学, 2018(01)
- [5]非均匀磨损失效表面的激光仿生再生技术研究[D]. 隋琦. 吉林大学, 2018(12)
- [6]仿生耦合处理灰铸铁滑动磨损性能研究[D]. 庞作波. 吉林大学, 2016(03)
- [7]基于再制造的机床导轨复合修复技术研究[D]. 董信昌. 北方工业大学, 2015(08)
- [8]机床滑动导轨贴膜修复技术研究[D]. 邢科峰. 哈尔滨工业大学, 2015(03)
- [9]基于再制造理论的机床修复关键技术研究[D]. 赵文强. 中北大学, 2013(08)
- [10]常温冷熔、逆变脉冲电刷镀、胶接与粘涂复合技术在机械零件再制造中的应用[J]. 彭兴礼. 电焊机, 2012(05)