导读:本文包含了冲蚀模型论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:内河码头,钢构件,防腐涂层,冲蚀试验
冲蚀模型论文文献综述
刘明维,曾丽琴,余杰,梁越,王俊杰[1]（2019）在《内河码头钢构件防腐涂层冲蚀特性及损伤模型》一文中研究指出为获得内河码头钢构件防腐涂层的损伤规律,通过物理模型试验研究含沙水流条件下钢构件防腐涂层的冲蚀特性,分析涂层损伤过程,提出适于内河码头钢构件涂层冲蚀损伤模型.首先,结合长江上游含沙水流冲蚀环境条件,确定冲蚀试验参数,制备涂覆环氧沥青涂层的钢构件,按照相似比尺缩放,模拟现场码头钢构件涂层受含沙水流冲蚀4个月的情况,观察冲蚀损伤后形貌,发现现场实测和室内试验呈现出相似的破坏过程和损伤规律.然后,开展钢构件防腐涂层冲蚀特性试验,重点研究含沙水流条件下防腐涂层在不同冲角、冲蚀时间、含沙量等条件下与冲蚀量的关系.涂层冲蚀量随冲角-45°～90°呈现"中间大,两边小"的趋势,涂层最大冲蚀量出现在40°冲角左右;缓增期涂层各冲角的厚度冲蚀量与冲蚀时间近似呈现线性相关;高含沙量条件下涂层的整体冲蚀量随流速增加近似呈指数增长.最后,基于钢构件防腐涂层冲蚀试验结果和现有冲蚀理论,改进了防腐涂层冲蚀损伤模型公式,利用此公式得出在大流速下涂层的临界冲角约为40°,与试验结果较吻合.研究表明:利用该冲蚀试验,可以获得内河码头钢构件防腐涂层的损伤规律以及冲蚀特性;利用改进的损伤模型可以有效地计量水工钢构件防腐涂层的损伤量,为研发新型防腐涂层提供理论依据.(本文来源于《哈尔滨工业大学学报》期刊2019年10期）
张楠楠,周邵萍,邢改兰[2]（2019）在《固液两相流泵叶轮用Cr26高铬铸铁的冲蚀率模型及影响因素》一文中研究指出采用正交试验方法对Cr26高铬铸铁进行了冲蚀试验,基于冲蚀率理论计算模型对试验数据进行多元非线性回归,得到了Cr26高铬铸铁的冲蚀率计算模型并进行了验证;通过试验和模型计算对冲蚀率随其影响因素的变化规律进行了定量描述。结果表明:所建立的Cr26高铬铸铁冲蚀率计算模型具有较高的准确性;冲蚀率随冲蚀角度的增大先增大后减小再略微增大,最大冲蚀率出现在冲蚀角度40°附近,在低冲蚀角度下磨损形式以切削磨损为主,在高冲蚀角度下磨损形式以变形磨损为主;随着固体颗粒粒径的增大,冲蚀率增大,切削磨损占比增大,变形磨损占比减小;随着冲蚀速度的增加,切削磨损占比减小,变形磨损占比增大。(本文来源于《机械工程材料》期刊2019年05期）
姚邦华,王连成,魏建平,李振华,刘小杰[3]（2018）在《煤矿陷落柱突水的变形-渗流-冲蚀耦合模型及应用》一文中研究指出为揭示煤矿陷落柱突水机理并为其突水防治提供理论依据,基于双重孔隙介质渗流理论,将陷落柱视为由岩块骨架、流体、裂隙充填物3种介质构成,分别推导了其运动控制方程,给出了裂隙演化控制方程,建立了多场耦合的陷落柱突水变形-渗流-冲蚀力学模型。结合研究矿区地质条件,运用多物理场耦合软件COMSOL Multiphysics将力学模型数值化,模拟研究了陷落柱内裂隙开度、颗粒体积浓度、涌水量等随时间的变化规律,数值再现了煤矿底板承压陷落柱突水发展的全过程。研究结果表明:(1)数值模拟得到的陷落柱涌水量曲线与实测数据吻合较好,验证了本文建立的陷落柱突水变形-渗流-冲蚀耦合模型的正确性。(2)在骨架变形-水渗流-充填物颗粒冲蚀迁移耦合作用下,陷落柱内充填物颗粒液化并迁移流失,部分裂隙不断扩展并贯通发展成为优势导水通道,导致陷落柱涌水量急剧增大并引发了突水事故。(本文来源于《煤炭学报》期刊2018年07期）
李增亮,杜明超,董祥伟,范春永[4]（2018）在《固体颗粒冲蚀磨损模型的建立及有限元分析》一文中研究指出着眼于固体颗粒冲击壁面的微观动态过程,建立了基于有限元(FEM)方法的颗粒冲蚀数值计算模型,模型中充分考虑了颗粒形状、冲击参数、材料特性等因素以及多颗粒重合打击的影响,通过引入弹塑性本构模型和失效模型描述金属材料的变形及失效行为,研究了冲蚀因素对冲蚀速率及表面变形特征的影响规律。结果表明,模型能够完整的展示冲击的动态过程,预测了颗粒冲蚀金属材料表面所造成的变形及失效破坏现象,多颗粒冲击造成材料表面的累计破坏使冲蚀量增大,冲蚀速率逐渐趋于稳定。为使模型能够合理的预测高应变率条件下材料变形,修正了本构模型中的应变率项,修正后的模型计算得到的冲蚀速率随冲击角的变化规律与工程实际更加符合,为今后微观颗粒冲蚀模型的建立及应用打下了理论基础。(本文来源于《计算机仿真》期刊2018年06期）
朱斌[5]（2018）在《活体蝎子体表抗冲蚀特性机理及评价模型》一文中研究指出摩擦是自然界存在的一种普遍现象,两个互相接触的物体在外力作用下发生相对运动或具有相对运动的趋势时,在接触面间产生切向的运动阻力,这种阻力叫做摩擦力。磨损(Wear)是因摩擦力的作用而使材料表面产生渐进式损失,造成材料表面失效的行为,它是机械零部件的叁大主要失效形式(即断裂、腐蚀与磨损)之一。冲蚀磨损是磨损中的一种,它广泛存在于蒸汽轮机、管道、离心式压缩机、离心风机、旋风分离器、气体钻井钻杆、节流管汇、天线罩、直升机旋翼等机械产品上,已成为设备失效的重要原因之一。目前,一些优质的复合材料、先进的表面涂层技术或热处理技术均被应用在提高这些零件表面的抗冲蚀性能上,但是,这些方法都有其自身的不足和缺陷。因此,寻找一种新的抗冲蚀方法成为了现在研究中的热点。受仿生学启发,本文以生活在沙漠地区的条斑钳蝎(Mesobuthus eupeus)为生物原型,以生活在亚洲热带雨林中的彼得异蝎(Heterometrus petesii)为参照,对两种蝎子的生活环境特征进行了对比分析,采用显微分析手段对其体表形态结构和微观力学性能进行了对比研究。发现蝎子的各背板之间通过节间膜连接形成凹槽,与彼得异蝎相比,条斑钳蝎背板表面分布有密度不均、直径大小不一的凸包颗粒,并且在背板侧部最为密集,在背甲的中间位置还有由凸包组成的叁条脊。虽然彼得异蝎的体型较大,但其凸包结构的大小却不如条斑钳蝎,且在凸包与凸包之间,条斑钳蝎背板表面还覆盖有微米级多边形结构。对比两种蝎子的微观硬度,发现条斑钳蝎的背甲硬度总体大于彼得异蝎,且在凸包集中的位置硬度最高,尤其是其背甲上的脊处。最后,对两种蝎子进行了摩擦系数的测试,摩擦系数测定结果表明,条斑钳蝎与沙子的摩擦系数要高于彼得异蝎于沙子的摩擦系数,它们分别为1.483和1.115。伴随着仿生技术的发展,所需要解决的问题也随之而来。其中,最为亟待解决的两个问题是仿生模型的稀缺和如何证明生物模型具有抗冲蚀性能。本文就针对这两个问题,结合常规的对于冲蚀磨损的评价方法,建立一种新的评价模型。它既可以评价和比较不同生物的抗冲蚀性能,也可以通过对比,证明一种生物具有抗冲蚀性能。这种模型以金属样品为标准,首先,通过测试金属样品在不同冲蚀角度下的冲蚀率,比较了在不同冲蚀角度下冲蚀率的大小。其次,在微观条件下,通过对比和总结粒子与靶材表面碰撞前后的速度变化和冲蚀角度的关系,找出相应的规律。粒子速度分析表明,在不同冲蚀角度下,vp0-vp1的值均不相同,同时,根据力学和受力情况的分析,以摩擦力为依据设立了一种边界条件。vp0-vp1的值的大小要小于边界条件的大小,最后,结合经典的冲蚀磨损理论设计了新的评价模型。为探究活体蝎子在风沙环境下的冲蚀磨损性能,用试验室自制的活体生物抗冲蚀性能在线测试系统对粒子与两种蝎子背甲表面的碰撞过程进行了拍摄,然后对碰撞前后的速度变化进行了分析,用上文所述的评价方法,对沙漠蝎子和雨林蝎子的抗冲蚀性能进行验证。接着,分析了蝎子的曲率结构和凸包结构可以改变粒子对蝎子背甲的冲蚀角度,而凸包结构还可以阻挡粒子对靶材表面的冲击,从而减少靶材表面的受冲蚀面积,起到提高靶材表面抗冲蚀性能的作用。在对条斑钳蝎的形态、结构及尺寸信息进行提取后,本文基于课题组的前期研究,并根据条斑钳蝎背甲的宏观形态、微观结构和及其尺寸以及加工工艺精度,设计了六种具有不同结构的仿生样件,并用两种材料制造出了这些仿生样件,即橡胶材质和不锈钢材质。接着,采用线切割设备、砂轮机对样件进行了后处理,用自制的喷射式冲蚀磨损系统对样件表面进行了冲蚀测试。本文针对不同的仿生样件设计了不同的冲蚀试验,使后续试验结果的参照对比和机理的验证更为直接。在试验对比中,本文以课题组之前所做的结构——凹槽结构——作为对比参照,以确定本文的仿生结构具有更优的抗冲蚀性能。结果表明,适用于橡胶材料的表面微观结构为单一的凸包结构,其仿生表面抗冲蚀磨损性能与之前课题组所制备的凹槽仿生表面提高了约31.9%。适用于金属材料表面的微观结构为凸包和凹槽的耦合结构,其仿生抗冲蚀表面的抗冲蚀性能与之前课题组所制备的凹槽仿生表面相比提高了 50%。新的冲蚀试验方法更好利用了曲率结构的特点,使靶材表面的抗冲蚀性能再次提高了 43.6%。(本文来源于《吉林大学》期刊2018-05-01）
赵明智,张旭,康晓波,孙浩,苗一鸣[6]（2018）在《基于DPM模型的光伏组件冲蚀磨损特性分析》一文中研究指出文章运用离散相模型(DPM)模拟了风沙气固两相流中的沙粒对光伏组件表面的冲蚀磨损,分析了不同的风速、沙粒粒径、安装倾角下,光伏组件表面冲蚀率的变化情况。研究结果表明:光伏组件表面的冲蚀率随着风速的变化呈指数变化趋势;光伏组件表面冲蚀率随着安装倾角的变化而发生明显变化。这说明风速和安装倾角是影响光伏组件表面冲蚀率的两个重要因素。(本文来源于《可再生能源》期刊2018年02期）
范肖玉[7]（2017）在《基于试验模型的滑套球座冲蚀磨损的数值分析》一文中研究指出水平井分段压裂过程中,滑套球座作为重要组成部分之一,其冲蚀磨损将导致压裂球与滑套球座的密封性能下降,压裂过程中漏压,从而造成压裂失败。本课题组结合压裂过程中实际球座材料及使用工况,通过试验方法建立了一套适用于滑套球座材料的冲蚀模型。本文利用该冲蚀模型,在计算机流体动力学(CFD)的理论的支撑下,用Fluent软件模拟球墨铸铁(SG)材料的球座和WC材料的滑套球座的冲蚀磨损率,并计算了两种材料的各层级的滑套球座锥面与小柱面交界处孔径随时间的变化及在不同压力下的临界失效时间,这为现场选材或表面处理方式提供了有力依据。为了有效避免滑套球座在压裂过程中由于冲蚀磨损而失效,本文从优化流场的角度,通过改变滑套球座的锥角和加设绕流结构,以提升其抗冲蚀性能。研究结果表明,在施工过程中20°~30°锥角时,能延长滑套球座的临界失效时间;加设的5种绕流结构都能有效降低滑套球座的冲蚀磨损率,大大提高了滑套球座的使用寿命,但绕流结构V的影响效果最为突出。该研究为解决了现场施工过程中滑套球座冲蚀磨损导致失效的问题提供了结构上改进的思路,对压裂施工现场具有一定的理论指导作用。(本文来源于《中国石油大学（北京）》期刊2017-05-01）
崔璐,冉亚楠,李臻[8]（2017）在《颗粒冲蚀计算模型研究现状和展望》一文中研究指出冲蚀是一种材料损伤的常见形式。合理的计算模型是准确预测冲蚀损伤的关键。自冲蚀理论产生以来,研究者们提出了许多冲蚀模型,主要分为基于冲蚀机理的理论计算模型和基于实验的冲蚀计算模型。本文总结了几种典型的计算模型及其适用条件,展望了未来冲蚀计算模型的发展方向。(本文来源于《全面腐蚀控制》期刊2017年02期）
徐向丽,张颖,周谧,林铁军[9]（2016）在《高产气井油管管柱温度、压力及冲蚀模型研究》一文中研究指出针对川东北元坝YB-1井高压、高产气井的实际工况,根据工程热力学理论和可压缩气体流体动力学理论,建立了管柱温度、压力和油管的临界冲蚀预测数学模型。基于此模型,开发了相应的预测软件。根据井眼轨迹数据、地层温度和产量等基本参数,得到了流体沿井筒的温度、压力与油管临界冲蚀流量的变化关系,以及高产气井临界冲蚀流量与井口压力、油管直径的定量关系。(本文来源于《重庆科技学院学报(自然科学版)》期刊2016年04期）
王治国,杨向同,窦益华,罗生俊[10]（2016）在《大规模水力压裂过程中超级13Cr油管冲蚀预测模型建立》一文中研究指出大规模水力压裂过程中,高速流动的携砂压裂液会对油管内壁造成冲蚀,导致油管壁厚减薄,承载能力降低。为了准确预测大规模水力压裂过程中油管的冲蚀速率,利用自制的冲蚀实验装置,采用0.2%胍胶压裂液与40/70目石英砂混合形成的液固两相流体,实验研究了冲蚀角度和流体流速对超级13Cr油管冲蚀速率的影响,建立了适用于大排量高砂比压裂的冲蚀预测模型,运用新模型,可以比较准确地预测注入总液量和排量对超级13Cr油管壁厚损失的影响。算例分析结果表明,大规模压裂过程中,超级13Cr油管的壁厚损失范围为0.2~1.3 mm,应该控制排量和砂含量,防止油管壁由于冲蚀而导致安全性降低。(本文来源于《石油钻采工艺》期刊2016年04期）
冲蚀模型论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
采用正交试验方法对Cr26高铬铸铁进行了冲蚀试验,基于冲蚀率理论计算模型对试验数据进行多元非线性回归,得到了Cr26高铬铸铁的冲蚀率计算模型并进行了验证;通过试验和模型计算对冲蚀率随其影响因素的变化规律进行了定量描述。结果表明:所建立的Cr26高铬铸铁冲蚀率计算模型具有较高的准确性;冲蚀率随冲蚀角度的增大先增大后减小再略微增大,最大冲蚀率出现在冲蚀角度40°附近,在低冲蚀角度下磨损形式以切削磨损为主,在高冲蚀角度下磨损形式以变形磨损为主;随着固体颗粒粒径的增大,冲蚀率增大,切削磨损占比增大,变形磨损占比减小;随着冲蚀速度的增加,切削磨损占比减小,变形磨损占比增大。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
冲蚀模型论文参考文献
[1].刘明维,曾丽琴,余杰,梁越,王俊杰.内河码头钢构件防腐涂层冲蚀特性及损伤模型[J].哈尔滨工业大学学报.2019
[2].张楠楠,周邵萍,邢改兰.固液两相流泵叶轮用Cr26高铬铸铁的冲蚀率模型及影响因素[J].机械工程材料.2019
[3].姚邦华,王连成,魏建平,李振华,刘小杰.煤矿陷落柱突水的变形-渗流-冲蚀耦合模型及应用[J].煤炭学报.2018
[4].李增亮,杜明超,董祥伟,范春永.固体颗粒冲蚀磨损模型的建立及有限元分析[J].计算机仿真.2018
[5].朱斌.活体蝎子体表抗冲蚀特性机理及评价模型[D].吉林大学.2018
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[7].范肖玉.基于试验模型的滑套球座冲蚀磨损的数值分析[D].中国石油大学（北京）.2017
[8].崔璐,冉亚楠,李臻.颗粒冲蚀计算模型研究现状和展望[J].全面腐蚀控制.2017
[9].徐向丽,张颖,周谧,林铁军.高产气井油管管柱温度、压力及冲蚀模型研究[J].重庆科技学院学报(自然科学版).2016
[10].王治国,杨向同,窦益华,罗生俊.大规模水力压裂过程中超级13Cr油管冲蚀预测模型建立[J].石油钻采工艺.2016