基于价值流图析的机箱生产流程改善研究

论文摘要

市场多样化的需求、生产技术、生产管理理论及方法的发展,带来了生产模式的变革。精益生产方式(Lean Production)是在全面研究以准时化生产(Just In Time,JIT)生产方式为代表的日本丰田生产模式在全世界应用情况的基础上,提出的一种先进的生产经营管理理论。其最核心的内容是减少企业内部浪费,以最小的投入获得最大的产出,其最终目标就是以最优质量和最低成本的产品,并对市场需求做出最迅速的响应。作为精益生产的一种可视化直观的识别流程不合理的工具,价值流图析可以帮助管理者充分掌握生产流程中物料与信息流动的情况,对其进行分析找出浪费的原因,并应用精益生产原理方法提出改善方案,再对生产过程实施改进。本文在对精益生产、价值流图析理论进行了解的基础上,以C公司冲压厂的电脑主机箱上盖产品作为研究对象,对目前生产过程中的客户需求、物流、信息流等数据进行收集整理,绘制现状价值流图,进行问题点发掘,并据此设计未来价值流图,制定相关的改善方案。根据生产现状识别的瓶颈问题及价值流理想状态图,本文将以组装线单元化(cell)的改善、快速换模、看板管理系统的建立与实施为主要内容进行详细改善分析。在组装线cell改善方面,重点基于小组化作业法进行了工序的分析及cell组装线的布局优化分析;在快速换模方面,梳理了目前的换模流程,对换模流程的内部和外部时间进行了识别,通过将内部时间尽量转化为外部时间、工作研究中的ECRS(Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify)思想等进行了换模流程及作业的改善;在看板管理系统的建立与实施方面,设计了拉动的流程和看板,并对看板数量进行了计算分析。通过应用价值流图析及相关精益生产的方法,消除了大量库存及等待的时间,使生产周期和生产效率都有显著改善,基本实现了改善前制定的活动目标。

论文目录

• 摘要
• ABSTRACT
• 第一章 绪论
• 1.1 研究背景与意义
• 1.1.1 制造业生产模式的变革
• 1.1.2 公司精益活动的开展
• 1.1.3 研究目的及意义
• 1.2 国内外的理论研究及应用现状
• 1.2.1 精益生产理论
• 1.2.2 价值流图析理论
• 1.2.3 工作研究
• 1.2.4 生产线平衡
• 1.2.5 国内外应用现状
• 1.3 本文内容及结构
• 第二章 生产现状分析与问题描述
• 2.1 选定研究对象
• 2.2 机箱产品的工艺简介
• 2.3 生产现状描述
• 2.3.1 客户需求分析
• 2.3.2 物流相关数据收集
• 2.3.3 信息流相关数据收集
• 2.3.4 绘制当前价值流图
• 2.3.5 拟定改善目标
• 2.4 问题点分析
• 2.5 绘制未来价值流图
• 2.5.1 按照客户节拍生产
• 2.5.2 实行拉动生产方式
• 2.5.3 改进的方法
• 2.5.4 设计未来价值流图
• 2.6 设计改善方案与计划
• 2.6.1 设计改善方案
• 2.6.2 设计改善方案实施计划
• 2.7 本章小结
• 第三章 组装线cell 化改善
• 3.1 组装工序概述
• 3.2 工序分析
• 3.3 Cell 线布局方案制定及实施
• 3.4 Cell 改善效果评价
• 3.5 本章小结
• 第四章 冲压快速换模改善
• 4.1 C 公司模具更换的流程现状
• 4.1.1 现行重机模具更换程序
• 4.1.2 现行重机模具更换时间
• 4.2 对现有换模流程的优化
• 4.2.1 现有换模流程存在的问题
• 4.2.2 拟定换模作业改进的目标
• 4.2.3 对现有换模流程的改进
• 4.2.4 优化后的换模流程
• 4.3 改善效果评价
• 4.4 本章小结
• 第五章 看板管理系统建立及实施
• 5.1 看板类型的选用
• 5.2 信号看板的设计及相关数量计算
• 5.2.1 信号看板相关数量计算
• 5.2.2 信号看板的设计
• 5.3 工序间领取看板的设计及数量计算
• 5.3.1 工序间领取看板的设计
• 5.3.2 工序间领取看板的数量计算
• 5.4 看板的使用方法
• 5.5 看板管理实施经验
• 5.6 本章小结
• 第六章 结论
• 6.1 价值流改善效果评价
• 6.2 问题点及进一步研究方向
• 参考文献
• 致谢
• 攻读硕士学位期间发表论文