导读:本文包含了拉延模论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:拉延模,网格线,技术运用
拉延模论文文献综述
杨亮亮,刘波,徐宁,刘文峰,米齐春[1]（2019）在《顶盖拉延模网格加工技术运用》一文中研究指出顶盖质符作量型为要接汽求触车高板大,料型采,覆用对盖传板件统料之、拉一模延,具工其清艺表,洁面凸度积模要大全求,很高。如果凸模与板料之间一旦有轻微脏点就会在零件表面压出凸包缺陷,造成零件返修率高,且需要频繁停机擦模,严重影响生产效率。本文介绍的新工艺是对一款SUV车型非天窗顶盖拉延凸模(镀铬后)表面实施网格加工,相当于减少了凸模与板料的直接接触面积,从而降低了由于板料、模具清洁度差造成零件凸包的概率,降低了零件返修率,同时减少了停机擦模次数,提升了生产效率,减轻了脏点导致的模具拉毛,保证了模具表面光洁度质量。(本文来源于《锻造与冲压》期刊2019年22期）
张杰,周勇[2]（2019）在《基于Autoform的壳类零件拉延模工艺仿真与优化》一文中研究指出本文以壳类零件作为研究对象,在Autoform中通过叁维建模对其冲压成形过程进行仿真实验,并对其成形过程中拉延工序进行分析,结合仿真实验的成形极限图(FLD)及工件云图分析拉延过程中可能出现的起皱、破裂等缺陷情况。通过仿真效果对可能出现缺陷的区域进行拉延工序的工艺参数优化设计,确定合理的工艺参数和结构,从而为实际生产提供准确有效的参数指导壳类零件的生产。(本文来源于《船电技术》期刊2019年06期）
刘莉,江波,王淑俊[3]（2019）在《基于Autoform的某车型后围外板拉延模面优化设计》一文中研究指出利用Autoform对某车型后围外板拉延模面进行优化设计,结合实物优化拉延模面,消除拉延模面设计不合理导致的起皱问题。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2019年01期）
程应科,江莉,柳鹏旭[4]（2019）在《桶盖拉延模的改进》一文中研究指出本文叙述了压制普通钢板的倒装拉延模,由于在生产中压制了高强度不锈钢板,损坏了模具,对模具结构改进增加了凸模、凹模拼块,改弹性压料为气垫恒定压料,使模具对两种材料都可以压制,提高了成品率,降低了生产成本。(本文来源于《金属加工(冷加工)》期刊2019年01期）
陈学健,黄昭明[5]（2018）在《车身覆盖件拉延模面优化与成形仿真》一文中研究指出为提高拉延模具设计的成功率,形成高质量的拉延模面,针对某车身覆盖件的拉延工序进行研究,依据工程经验对模面凸筋高度线、补充面角度、截面线方向以及工艺补充面细节进行优化.数值模拟结果为:优化后的拉延件无成形性问题,成形前、后的最大厚度由1.436 mm减至1.291 mm,且最大厚度点在零件区域外,最小厚度由0.617 mm增至0.931 mm.试验表明:该模面优化方法能够有效改善车身覆盖件拉延成形性.(本文来源于《韶关学院学报》期刊2018年06期）
李钦生,何俊,刘彦春,丁响林[6]（2018）在《矩形件分块压边圈拉延成形及拉延模设计》一文中研究指出为了使压料面上材料能均匀地流进凹模型腔,压边圈做成分块式,且对不同压块施加不同大小的压边力,以获得较大拉延深度。分别采用整体压边圈和分块压边圈两种方案对矩形件进行压边拉延,且分别通过数值模拟和实验两种方法进行比较研究,即先利用Dynaform软件对这两种方案施加不同大小的压边力进行数值模拟,分别得到不同的最大拉延深度。结果表明:分块式压边圈可有效提高制件的拉延极限深度。最后,设计和制造出带有分块压边圈的拉延模来进行实验验证,实验结果与模拟结果相近。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年03期）
廖阳[7]（2017）在《汽车冷冲压拉延模挠度研究》一文中研究指出拉延模在受力压到底时,模具的中部出现离空的现象,通常称为挠度变形,这种变形影响了模具研合效率,针对这种现象,各模具厂都基于经验进行补偿,补偿的效果不稳定,需要钳工大量的打磨才能达到。现通过某项目,基于CAE技术,预测模具的挠度变形,提前进行补偿。通过测量模具受力时的间隙,验证CAE的精度。(本文来源于《时代汽车》期刊2017年22期）
王蒙[8]（2017）在《汽车覆盖件拉延模加工系统仿真与优化》一文中研究指出针对目前国内汽车拉延模具数控加工设备效率低和加工质量不高,加工过程中刀路安全性兼顾不足等问题,本文通过加工系统仿真方法对上述问题进行研究。本文通过对典型拉延模具的编程加工过程的分析研究,确定了基于NX的汽车拉延模具加工系统仿真的工艺策略.首先通过对模具型面曲面率、圆角特点等的分析,确定加工粗、精加工内容,其次确定根据刀具库选择及优化刀具策略,确保各参数正确,然后通过建立虚拟控制器对程序进行可视化模拟仿真检测。最后通过系统性分析建立起合理的五轴切削技术方案,以NX五轴编程软件为平台,对拉延模具加工进行了仿真优化。通过实际加工过程的检测检验,结果证明仿真优化后的技术方案和加工工艺参数有效地提高了拉延模具加工质量和加工效率以及刀路的安全性。(本文来源于《长安大学》期刊2017-09-20）
朱红萍,宫兴华[9]（2017）在《基于UG的汽车横梁支架拉延模工作零件的加工工艺分析》一文中研究指出在分析汽车横梁支架拉延模结构特点的基础上,针对其主要工作零件拉延凸模、拉延凹模,制定并优化数控加工工艺;通过刀路仿真模拟,并进行实物加工,验证了其刀路的合理性;同时,对拉延模整体结构进行了装配、修模,完成拉延工序的试模工作。(本文来源于《沙洲职业工学院学报》期刊2017年03期）
何方可,张雷,谢卫东,殷言春[10]（2017）在《氮气弹簧拉延模现场状态与CAE分析一致性的提高》一文中研究指出论述了氮气弹簧压力特性曲线变化规律,即氮气弹簧初始充气压力决定了弹簧初始压力,氮气弹簧压力随行程增大而增大,但变化规律是非线性的。对现场氮气弹簧压边力变化规律进行研究,发现初始时压边力为70 t,拉延结束时压边力为96 t,压边力增大37%,造成现场板件严重开裂,与CAE状态相差很大。通过将氮气缸初始充气压强从11 MPa调整至9MPa,消除了现场板件开裂,同时CAE采用变压边力模拟,结果显示板件现场状态与CAE分析状态一致,改善效果明显。(本文来源于《重庆理工大学学报(自然科学)》期刊2017年05期）
拉延模论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文以壳类零件作为研究对象,在Autoform中通过叁维建模对其冲压成形过程进行仿真实验,并对其成形过程中拉延工序进行分析,结合仿真实验的成形极限图(FLD)及工件云图分析拉延过程中可能出现的起皱、破裂等缺陷情况。通过仿真效果对可能出现缺陷的区域进行拉延工序的工艺参数优化设计,确定合理的工艺参数和结构,从而为实际生产提供准确有效的参数指导壳类零件的生产。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
拉延模论文参考文献
[1].杨亮亮,刘波,徐宁,刘文峰,米齐春.顶盖拉延模网格加工技术运用[J].锻造与冲压.2019
[2].张杰,周勇.基于Autoform的壳类零件拉延模工艺仿真与优化[J].船电技术.2019
[3].刘莉,江波,王淑俊.基于Autoform的某车型后围外板拉延模面优化设计[J].锻压装备与制造技术.2019
[4].程应科,江莉,柳鹏旭.桶盖拉延模的改进[J].金属加工(冷加工).2019
[5].陈学健,黄昭明.车身覆盖件拉延模面优化与成形仿真[J].韶关学院学报.2018
[6].李钦生,何俊,刘彦春,丁响林.矩形件分块压边圈拉延成形及拉延模设计[J].锻压技术.2018
[7].廖阳.汽车冷冲压拉延模挠度研究[J].时代汽车.2017
[8].王蒙.汽车覆盖件拉延模加工系统仿真与优化[D].长安大学.2017
[9].朱红萍,宫兴华.基于UG的汽车横梁支架拉延模工作零件的加工工艺分析[J].沙洲职业工学院学报.2017
[10].何方可,张雷,谢卫东,殷言春.氮气弹簧拉延模现场状态与CAE分析一致性的提高[J].重庆理工大学学报(自然科学).2017