一、振动压路机橡胶减振器动态性能试验研究（论文文献综述）
高亮[1]（2020）在《双钢轮压路机减振降噪技术路径与方案研究》文中进行了进一步梳理随着国家基础建设投资日益旺盛,国内市场对双钢轮压路机等高等级沥青路面压实设备需求量加大,国外市场需求也逐年增加。在激烈的竞争中,国产双钢轮压路机的噪声水平与国外品牌相比没有优势,而且随着世界各国对环境保护的重视,都制定了比较严格的工程机械噪声排放标准,其噪声限值比国内标准更严,对国产产品的挑战更大。同时,为了避免噪声对机手和施工人员的身心产生影响,也需要进一步降低双钢轮压路机的辐射噪声。因此,深入研究双钢轮压路机整机减振降噪的技术路径与完整技术方案,对快速提升双钢轮压路机的噪声水平,具有重大的现实意义。本文包含以下几点:（1）以某型双钢轮为研究对象,通过制定详细实验方案,实现整机远场噪声测试、近场噪声测试、关键位置振动测试、整机声学成像,通过对测试结果的整理分析,完成整机噪声源的识别。（2）在完成驾驶室减振性能分析的基础上,建立驾驶室减振系统数学模型,并对数学模型的正确性进行验证,然后分析减振器各主要参数对传递率的影响,并此基础上建立驾驶室减振优化设计数学模型,通过对优化模型的求解完成对驾驶室的减振优化设计的方案。（3）完成动力舱机罩结构仿真分析,并在现有出风口结构基础上提出了一种双层通风结构,通过传递损失验证和实际实验验证,证明这种结构的有效性,同时通过对消音器内部结构的优化方案,完成了动力舱消音器的优化设计,显着减小动力舱的排气噪声。（4）首先梳理清楚压路机振动轮的动力学特性,其次通过建立振动轮的有限元分析模型对振动轮进行模态分析进而探讨其动态特性,并在此基础上重点探讨钢轮内支撑板厚度,钢轮内筒半径,钢轮封板厚度,钢轮轴承挡板厚度对钢轮辐射噪声的影响,提出了低噪性振动轮的技术路径与技术方案。与大多数工程机械减振降噪研究不同,本文以整机为研究对象,以实验测试为依据,将动力舱、消音器、驾驶室、工作装置的减振降噪作为有机统一的整体进行研究,为实现双钢轮压路机整机振动噪声水平提升提供了有力参考。
张大森[2]（2020）在《橡胶减震器测试系统的设计与研究》文中进行了进一步梳理橡胶减振器因为具备质量轻、体积小、安装使用便利等特点,被广泛应用于舰船、汽车、火车、飞机和建筑工程等方面,橡胶减振器的好坏直接关系到设备性能的发挥及使用寿命。在橡胶减震器的测试研究中,动静态性能参数是测试橡胶减震器质量是否合格的重要标准。静态性能参数主要是静态刚度,它可以反映橡胶减震剂混合物的硬度。动态性能参数包括动态刚度、损耗系数和阻尼系数,主要功能是存储外部变形能和阻尼变形能量,动态性能参数将直接影响减震器的减振性能,通常振动传递率用来代替橡胶减震器的减振效果,动刚度的数值大小是其中衡量减振器性能的重要指标。本文主要研究内容如下:首先,本课题从实际需求出发,主要目的设计一套数据采集、自动分析处理与显示的橡胶减震器测试系统。在设计方面提出了测试系统的总体设计原则、硬件设计原则和软件设计原则,同时介绍了系统的设计要求。根据测试标准,对动静态性能参数进行了分析,包括静刚度、动刚度和动倍率的理论计算公式和方法。其次,在硬件设计方案中对电机-转速传感器之间的控制原理进行了阐述,接着对设计方案中所需硬件包括磁电式速度传感器、压电加速度计、仪表放大器以及数据采集卡进行了选型,并列举了所选硬件的性能参数。在软件设计方面,根据橡胶减震器特性测试要求,对自动加载与电机控制系统做了方案的设计,对基于LabVIEW的上位机进行了相应的功能设计,包括参数输入、数据采集、数据处理、实时显示、数据存储以及结果打印等功能模块,完成了整个上位机的编写,实现对橡胶减震器的参数检测。最后,通过YSZD-CYTF6振动试验台对橡胶减震器试样进行测试,测试项分别为静刚度试验、动刚度试验和疲劳试验,在测试系统前面板上实时检测得到橡胶减震器试件的动、静刚度动态曲线、动倍率数值和疲劳测试等相关参数结果。依据相关检测标准,通过对每个参数结果进行分析,证明在误差范围内该软件测试系统满足测试所需要求。通过文献资料以及对本试验台的设计分析验证了本研究中硬件设计方案的科学性与合理性。此外,本研究也为橡胶减振器的更换、检修及动态特性分析等方面的进一步研究提供了相应的技术依据。
张鹏[3]（2020）在《冲击振动压路机碾轮优化设计与仿真研究》文中进行了进一步梳理随着社会的不断发展,公路在国家基础建设中的地位变得越来越重要,与道路建设相关的设备也已多种多样,压路机是其中重要的一种。经过多年的研究与发展,压路机已形成一系列成熟的类型,包括静力压路机、轮胎压路机、振动压路机、振荡压路机、冲击压路机等,但是这些压实设备对于有些难以压实的材料作用并不显着,所以人们还在不断寻求提高压实效率和压实质量的方法。冲击与振动结合作用的压实原理得到了很多学者的认可,并且也设计了几种冲击振动压路机,人们讨论较多的是长安大学杨人凤教授设计的冲击振动复合压路机,其利用巧妙地机械结构将冲击与振动这两种压实原理相结合,经过试验得出了该压路机具有其他类型压路机不可比拟的优点,但是由于结构上一些设计与优化的不足,目前该类型压路机仍处在试验研究中,所以,对其进行优化设计使其更早的投入到公路建设中有重要意义。本文以长安大学杨人凤教授设计的冲击振动复合压路机为研究对象,用该压路机进行了数十次碾压试验,通过实践与理论分析相结合的方法,分析确定了其结构上的不足并进行优化设计。通过对两端固定轨道采用刚性连接使冲击块两端同步下落解决了冲击块卡死的问题;采用空心驱动马达重新布置碾轮内部结构实现了轨道的密封,并对马达进行了选型;对冲击块的形状进行了优化,使其更充分利用碾轮的内部空间,提高了冲击能量;通过理论分析和仿真试验确定了更适用于该类型压路机激振机构的偏心块形状,以使压路机起停振时间最少;设计了更加适用于该类型压路机的磁流变橡胶耦合减振器,可以满足该类型压路机冲击作用开启与关闭工况下的减振需求,并对磁流变（MR）减振器进行了参数确定,通过仿真完成了其优化设计。
刘芳芳[4]（2019）在《振动钢轮试验台结构设计与仿真分析》文中研究表明振动压路机在基础、地基压实中有着广泛的应用,如何提高振动压路机的可靠性和压实性能一直是国内外学者的研究热点,而出厂调试是压路机生产制造过程中必不可少的重要环节之一。论文以规范振动钢轮的制造和调试程序,提高振动钢轮的可靠性为出发点,提出研制一种振动钢轮试验台,从而规范振动钢轮的制造和调试过程,并能为振动钢轮的振动参数检测提供平台,有利于提高振动压路机整机的可靠性,节约试验成本。本文的主要研究内容如下:（1）振动钢轮试验台实体建模及虚拟装配。依据振动钢轮试验台的功能要求和设计要求,完成振动钢轮试验台的总体结构方案设计,并对振动钢轮试验台的动力传动型式、橡胶轮胎组的装配及联接、支承轴承、液压举升系统、底座等进行详细计算和分析,并进行了实体建模和虚拟装配。（2）依据振动钢轮试验台的基本功能,优化振动钢轮试验台的隔振系统。依据振动钢轮试验台的基本功能和设计要求,进行振动钢轮试验台的结构设计,并利用仿真研究影响振动钢轮试验台的主要参数,如试验台质量、轮胎参数、底座橡胶减振器等,使得振动钢轮试验台的可靠性和隔振性能满足工作性能要求。（3）对不同吨位的振动钢轮进行了仿真分析和试验研究。依据设计的振动钢轮试验台,对不同吨位单钢轮振动压路机的振动钢轮在试验台上的振动性能进行了仿真模拟和试验研究。结果表明,通过调节橡胶轮胎的充气压力可以满足不同吨位振动钢轮的可靠性试验,使其不会出现“跳振”现象。对比分析了振动钢轮不同工况振幅之间的关系,能够为振动钢轮的振动参数检测提供参考依据,满足振动压路机振动参数的快速检测要求。
孙行[5]（2018）在《振动压路机磁流变阻尼器的多场耦合与半主动控制仿真分析》文中认为振动压路机是路面铺设和维护的关键设备之一,其工作原理是利用自激振动压实路基。因此,振动压路机的一级减振系统较多采用传统橡胶减振器最大限度地限制自激振动向上车的传递。然而,针对不同路基压实品质须对减振器的性能适时调节,目前广泛应用的传统橡胶减振器较难实现。磁流变液作为一种智能材料,具有响应速度快、易于控制、屈服应力大等优点,具有较高的工程使用价值。目前磁流变技术在压路机上应用较少。因此,本文设计并加工了振动压路机的磁流变橡胶减振器,将磁流变技术应用于振动压路机的一级减振系统中,为振动压路机一级减振器阻尼力的适时调节提供新方案。本文的主要研究内容和结论为:1、研究了磁流变液的磁温特性。利用MCR-302流变仪对配制的磁流变液进行粘度和流动特性测试;拟合了磁流变液的剪切应力与磁场强度的五次多项式关系,为后续的磁流变减振器的设计和多物理场耦合仿真奠定了基础。2、研究开发了一种新型的磁流变橡胶复合式减振器。橡胶减振器部分为磁流变橡胶减振器提供恢复力,并可使减振器承受剪切负载;磁流变阻尼器部分为减振器提供可控阻尼力。运用磁流变液本构关系获得剪切阀式工作模式下的磁流变减振器的阻尼力计算模型;通过MTS对其进行了性能测试,表明本文开发的减振器有较好的减振性能和外特性,具有实际应用价值。3、利用有限元分析软件（COMSOL）,对设计的磁流变橡胶减振器进行了多物理场耦合仿真分析。进行了静态磁场分析,在磁场的分析结果上,添加了流场、固体力学、刚体运动学方程的耦合仿真,验证了磁场间隙处的磁场强度、缸体的强度、橡胶的变形均可以满足设计需求。4、建立振动压路机的二自由度动力学模型,结合磁流变橡胶复合减振器的特点在修正BoucWen模型的基础上改进并建立新的动力学模型,利用BP神经网络建立了磁流变橡胶减振器的逆向动力学模型。5、基于分数阶理论的半主动控制策略仿真分析与研究。设计了分数阶PID控制器,结合压路机的动力学模型以及减振器的正向模型和逆向模型构建了减振系统的完整闭环控制。通过仿真分析被动控制、PID控制和分数阶PID控制在压路机作业时的振动特性,结果表明:分数阶PID控制的减振系统的减振能力较为突出,比传统的被动控制系统提高了 40%左右的减振效果。
李春雨[6]（2017）在《剪切式磁流变—橡胶减振器的模拟和实验研究》文中提出磁流变液是一种流变效应良好、可控性的智能材料。一维磁流变液阻尼器被应用在众多工程减振领域当中。论文设计了剪切式磁流变-橡胶减振器,在实验机上测试了减振器的动态性能;并从模拟工程应用角度出发,在专业振动试验台进行实验,利用高阶谱分析技术分别在时域和频域内对磁流变减振系统的动力学特性和谱特征进行了详细分析。目的是把磁流变技术引入具有剪切负载、且需要阻尼可调的工程应用领域。论文工作的主要研究内容和结论为:1)磁流变-橡胶耦合减振器的机械结构设计。设计思路:为提供剪切式负载,并具有一定恢复弹性,本减振器设计成磁流变和橡胶耦合而成。磁流变部分为减振器提供可控阻尼力;橡胶部分为阻尼器提供恢复力,并可使减振器承受剪切负载;论文给出了剪切式磁流变-橡胶减振器的设计依据:基于轴对称的流变模型,运用Navier-stokes方程和磁流变液本构关系获得阻尼器阻尼力计算表达式;分析了剪切式磁流变-橡胶耦合减振器结构参数对减振器力学输出特性的影响;2)设计磁路与仿真优化。利用仿真软件ANASYS对磁路进行仿真分析,提出新的优化设计方案:将活塞与杆分离、前置蓄能器。优化后结构可减小磁场的回路损失,可提高控制效率和吸振性能;通过在不同控制电流、剪切速率、工作液、工作间隙时减振器的性能测试。结果表明本论文工作中所开发的减振器具有优良的减振性能与外特性,有实际工程应用价值;3)性能测试实验研究。利用SDS-100电液伺服实验机对减振器进行性能实验,通过静态实验和动态实验结果分析,发现所设计的减振器常态下可借助橡胶粘弹性进行减振,当磁流变介入后实现了阻尼可调,达到设计目标;4)专用振动试验台减振实验研究。建立实验系统动力学模型,通过模型参数的变化分析时域内减振系统的动态特性,获得剪切式磁流变-橡胶减振器的动力学特性;利用方差分析法定量分析了控制电流对剪切式磁流变-橡胶减振器输出性能的影响;5)建立了自回归时间序列模型,研究磁流变减振系统的高阶谱特性。通过实验分析发现自回归三谱不仅展示了三个频率下的系统耦合特性,而且可根据幅值点大小等价描述系统的能量分布,但表现的不够细致。二维切片、对角切片和一维切片则细致、直观地展示了谱峰分布、系统的耦合信息等。
徐冉[7]（2016）在《振动压路机减振性能的研究》文中研究指明振动压路机不仅要有优良的工作性能,还应当有较高的工作可靠性以及操作舒适性。振动压路机的减振系统不仅保证了整机的舒适性,还影响着其作业性能以及动态特性。虽然目前我国的振动压路机生产厂家开始注重研究减振系统对振动压路机整机性能的影响,但尚未形成一套完整成熟的系统理论,因此在整机性能上,国内设计与制造的振动压路机仍远远不及发达国家的压路机。论文从分析振动压路机减振理论入手,研究了减振系统的组成、受力状态及其材质特性和评价指标,通过计算得出减振支承系统的动刚度系数,对提高减振器可靠性和使用寿命的方法进行了探讨。振动压路机除了垂直振动外,还存在偏振现象,偏振不仅会降低压实质量还会对舒适性和行驶稳定性造成影响。因此建立振动压路机偏振的动力学模型后进行求解,对其影响因素进行分析,得到响应的变化曲线,并在此基础上提出了解决措施。由于振动压路机面临的压实材料及工艺逐渐多样化,橡胶减振器的减振效果难以满足各种情况,特别是对于驾驶室的共振无法有效衰减,因此对二级减振中驾驶室与机架悬置处的减振系统进行了改进,设计出用阻尼可控的电流变减振器代替传统的橡胶减振器,其阻尼力的变化与振幅大小成正比。为了对振动压路机的减振系统进行进一步的分析与优化,采用ADAMS、Ansys以及Pro/E建立了单钢轮振动压路机的整机虚拟样机模型,并利用该模型对压路机机架不同位置以及驾驶室各方向的振动加速度进行了仿真,为下一步的优化分析奠定基础。论文最后对振动压路机减振性能的影响因素进行了归纳总结,并以此为基础得出该虚拟样机减振系统的优化方案。利用虚拟样机模型进行了优化后的仿真分析,分析结果证明了优化的合理性以及研究内容的正确性,对进一步提高振动压路机的减振性能提供了一定的理论指导与应用价值。
顾秋军[8]（2016）在《高频振动压路机减振效果影响因素研究》文中研究说明高频双钢轮振动压路机与传统的双钢轮振动压路机相比具有高频低幅与低频高幅两种压实模式,能够同时满足薄层沥青路面和桥面以及高性能沥青混合料的厚层压实作业要求,已成为路面压实的主要机种之一。但国内对于该机型减振效果影响因素的研究相对缺乏,导致国产机型与国外同类产品在减振效果方面存在一定差距,对其研究具有重要意义。对某国产14t高频样机和国外同型号样机进行试验,测试了样机减振系统刚度、钢轮振动特性和减振效果。通过对试验结果分析,发现了国产样机在减振方面存在的主要问题,产生问题的主要原因是一级减振系统性能和上车架结构及布置方式的影响。研究了一级减振系统布置方式及受力情况,得到了一级减振系统可靠工作的条件。在此基础上研究了橡胶减振器非线性,提出了基于试验的刚度、阻尼识别方法。通过建立动力学模型,研究了减振系统对振动参数、振动均匀性及振动传递率的影响。为了研究上车架结构及布置方式对减振效果的影响,利用ANSYS软件建立了橡胶地面、橡胶减振器和上车架支撑腹板柔性模型,利用Pro/E软件建立了振动轮和上车架刚性结构模型,利用ADAMS软件与前两者的交互接口建立了虚拟样机刚柔耦合联合仿真模型。利用该模型进行仿真分析,通过仿真结果和试验结果的对比,验证了模型的正确性。利用虚拟样机仿真模型研究了腹板支撑角度、上下车质量比和前后车质心位置对减振效果的影响,并得到了能够使上车架振动较小且振动均匀性较好的参数组合,为产品上车架结构设计和零部件布置提供了参考。
韩广文[9]（2016）在《橡胶减振器动静态性能及寿命预测研究》文中提出橡胶材料因为具有良好的减振效果,因而被广泛应用于车辆系统的减振降噪装置中,起到衰减、吸收低频、高频振动和噪声的作用。橡胶减振器是车辆减振系统中的关键零部件,其性能的好坏对车内的振动、噪音的降低,乘客乘车的舒适度有着显着的影响。橡胶减振器在实际工作环境中容易受到老化与疲劳的影响,导致减振器的刚度与阻尼等值逐渐偏出正常范围,而橡胶减振器的减振性能、使用寿命等又与其动静态性能息息相关,因此研究老化与疲劳对橡胶减振器动静态性能的影响就显得十分有必要。本文通过试验,分别研究了橡胶减振器在老化试验与疲劳试验中动静态参数的变化情况,分析老化与疲劳综合作用对橡胶减振器振动传递率的影响规律,并对其进行了寿命的预测,为橡胶减振器的更换、检修提供了理论依据。其中本文所作的具体工作如下:（1）本文通过查阅文献资料,对橡胶减振器动静态性能及老化与疲劳的研究现状进行了研究与总结,同时对目前橡胶减振器的几种常见失效形式进行了分析;以橡胶地板减振器为例,对橡胶减振器的动静态性能及减振机理进行了详细的研究。（2）对影响橡胶减振器老化与疲劳的影响因素进行了研究,对橡胶减振器进行了高低温加速老化试验与疲劳试验,并对试验结果进行了分析。试验结果表明,老化可以使橡胶减振器的动静态性能产生变化,且老化温度越高,变化趋势越明显;疲劳也可以使橡胶减振器的动静态性能产生变化,但变化程度比老化影响要小,随着预位移—振幅越大,变化的趋势也明显,并且疲劳到一定程度动静态性能变化趋于稳定。（3）通过试验分别研究了老化与疲劳对橡胶减振器振动传递率的影响,并通过正交试验研究了老化与疲劳综合作用对橡胶减振器振动传递率的影响规律,利用极差分析法研究了各因素对橡胶减振器性能影响的主次顺序。研究表明,对振动传递率的影响主次顺序为:老化温度、老化时间、预位移—振幅、疲劳次数。（4）选择静刚度作为橡胶减振器老化性能评价指标,建立了老化寿命预测模型,并对建立的预测模型进行了验证。结果表明,老化程度测试曲线与模拟曲线之间的吻合性较好,说明建立的老化寿命预测模型是可以应用的。对静刚度进行了预测,当静刚度变化率为30%时,橡胶减振器的使用年限大约为11.2年。
胡碧阳[10]（2013）在《双驱单钢轮振动压路机减振系统性能的研究》文中研究表明随着单钢轮振动压路机技术的不断发展，人们对单钢轮振动压路机工作可靠性、操作舒适性以及作业质量的要求也越来越高。单钢轮振动压路机的减振系统不仅影响着整机操作舒适性，而且也对作业质量与整机可靠性有重要的影响。虽然减振系统对单钢轮振动压路机整机性能的影响受到了一些单钢轮振动压路机生产厂家的重视，但关于如何提升减振系统性能尚无成熟的系统理论和方法。论文从研究减振系统综合性分析出发，主要分析了减振系统减振器的受力、材料特性以及减振系统对整机性能的影响，得到了部分提高减振器可靠性及使用寿命的方法，并对良好的减振性能要求以及减振系统的合理优化做出了新的定义。为了更好的研究单钢轮振动压路机的减振系统，论文对国内外同类型同吨位单钢轮振动压路机进行了对比试验，经数据对比分析发现国内压路机减振系统主要存在的问题有机架偏振与摆振以及驾驶室X方向的振动太剧烈。找到存在的问题后，有的放矢建立有针对性的简化模型对偏振与摆振进行了动力学分析，找到了消除机架偏振，控制上车摆振的方法。为了进一步分析单钢轮振动压路机的减振系统，以国产试验样机为原型，利用PRO/E、ADAMS、ANSYS建立了单钢轮振动压路机—橡胶地面的虚拟样机试验模型，参数调试完成后进行了仿真分析，并与试验测试数据进行了对比，对比结果表明：该虚拟样机模型具有较高的精度，为下一步减振系统优化分析奠定了基础。论文最后在前文分析的基础上对单钢轮振动压路机减振性能的影响因素进行了归纳总结，并在此基础上针对此虚拟样机进行了减振系统的参数优化设计，利用之前的虚拟样机模型进行了仿真分析，结果表明：优化方案设计合理，从而也验证了全文分析的正确性，对单钢轮振动压路机减振系统性能提升有一定的理论指导意义与实践应用价值。
二、振动压路机橡胶减振器动态性能试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、振动压路机橡胶减振器动态性能试验研究（论文提纲范文）
（1）双钢轮压路机减振降噪技术路径与方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 双钢轮压路机概述 |
| 1.1.2 双钢轮压路机的振动噪声 |
| 1.2 工程机械减振降噪研究现状 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 现状总结 |
| 1.3 选题的意义 |
| 1.4 本文的主要研究内容及创新点 |
| 1.5 研究方法与技术路线 |
| 1.5.1 研究方法 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 振动噪声评价及噪声源识别 |
| 2.1 振动噪声评价 |
| 2.1.1 振动噪声参考标准 |
| 2.1.2 振动评价指标 |
| 2.1.3 噪声评价指标 |
| 2.2 实验测试目的及样车参数 |
| 2.2.1 测试目的 |
| 2.2.2 测试需要关注的数据 |
| 2.2.3 测试样车参数 |
| 2.3 实验具体实施 |
| 2.4 噪声数据采集结果 |
| 2.4.1 背景噪声 |
| 2.4.2 机外辐射噪声 |
| 2.4.3 司机耳旁噪声 |
| 2.4.4 近场辐射噪声 |
| 2.5 声学成像结果 |
| 2.5.1 远场辐射噪声的声学成像结果 |
| 2.5.2 近场辐射噪声的声学成像结果 |
| 2.6 振动测试结果 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 驾驶室隔振优化设计 |
| 3.1 三级减振 |
| 3.2 减振器性能分析 |
| 3.2.1 减振器材料 |
| 3.2.2 减振器的刚度阻尼特性 |
| 3.2.3 减振性能评价方法 |
| 3.3 减振系统数学模型 |
| 3.3.1 简化模型 |
| 3.3.2 参数确定 |
| 3.3.3 模型正确性验证 |
| 3.4 各参数对传递率的影响 |
| 3.4.1 减振器刚度的影响 |
| 3.4.2 减振器阻尼对传递率的影响 |
| 3.4.3 减振器位置对传递率的影响 |
| 3.5 驾驶室减振优化设计 |
| 3.5.1 优化数学模型建立 |
| 3.5.2 优化模型求解 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 动力舱隔声性能优化及消音器优化 |
| 4.1 动力舱隔声性能总体分析 |
| 4.2 机罩结构CAE仿真 |
| 4.2.1 现有机罩结构隔声CAE仿真 |
| 4.2.2 动力舱封闭后的CAE仿真 |
| 4.3 动力舱隔声性能优化 |
| 4.3.1 改进方案 |
| 4.3.2 改进结构传递损失验证 |
| 4.4 改进措施实验验证 |
| 4.5 排气消声器优化 |
| 4.5.1 目前的排气消音器 |
| 4.5.2 消音器优化 |
| 4.5.3 优化前、后结构对比 |
| 4.5.4 传递损失的优化效果分析 |
| 4.6 消音器优化后的效果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 振动钢轮的振-声学特性分析 |
| 5.1 振动轮偏心转子系统动力学特性 |
| 5.2 钢轮的模态分析 |
| 5.2.1 钢轮的结构模态分析理论 |
| 5.2.2 钢轮原始结构有限元建模 |
| 5.2.3 钢轮结构模态分析结果 |
| 5.3 钢轮的辐射噪声分析 |
| 5.3.1 钢轮内支撑板厚度对辐射噪声的影响 |
| 5.3.2 钢轮内筒半径对辐射噪声影响 |
| 5.4 钢轮的透射噪声分析 |
| 5.4.1 钢轮封板厚度对透射噪声影响 |
| 5.4.2 钢轮轴承挡板厚度对透射噪声的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士期间取得的学术成果 |
（2）橡胶减震器测试系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 橡胶减震器介绍 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 虚拟仪器介绍 |
| 1.3.1 虚拟仪器简介 |
| 1.3.2 虚拟仪器与传统仪器 |
| 1.3.3 LabVIEW的应用 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 1.5 论文内容安排 |
| 第2章 测试系统的总体设计与性能参数研究 |
| 2.1 测试系统的设计思路 |
| 2.2 测试系统的设计原则 |
| 2.2.1 总体原则 |
| 2.2.2 硬件设计原则 |
| 2.2.3 软件设计原则 |
| 2.3 测试系统的设计要求 |
| 2.4 橡胶减震器动静态性能参数分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 测试系统硬件设计 |
| 3.1 测试系统硬件总体设计 |
| 3.2 基本硬件选型 |
| 3.2.1 计算机及其配置 |
| 3.2.2 速度传感器 |
| 3.2.3 加速度传感器 |
| 3.2.4 仪表放大器 |
| 3.2.5 采集卡的选型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 测试系统软件设计 |
| 4.1 电机控制系统设计 |
| 4.2 数据采集分析 |
| 4.2.1 数据采集概述 |
| 4.2.2 数据采集的基本原理 |
| 4.2.3 配置LabVIEW DAQ |
| 4.2.4 LabVIEW DAQmx编程 |
| 4.3 数据处理 |
| 4.3.1 信号变换 |
| 4.3.2 数据写入与读取 |
| 4.3.3 滤波 |
| 4.3.4 报表生成 |
| 4.3.5 检测报告打印输出 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验验证及数据分析 |
| 5.1 橡胶减震器试件的选取 |
| 5.2 应用检测与分析 |
| 5.2.1 测试分析系统 |
| 5.2.2 参数测定与结论分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
（3）冲击振动压路机碾轮优化设计与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 压实方法与设备 |
| 1.2.1 压实的基本方法 |
| 1.2.2 强化压实过程的方法 |
| 1.2.3 冲击振动复合压实技术 |
| 1.3 国内外压实设备的研究与发展 |
| 1.3.1 压实设备与技术的发展 |
| 1.3.2 压路机关键系统研究现状 |
| 1.4 本课题研究的主要内容和方法 |
| 第二章 特殊轨道冲击振动压路机冲击与密封结构的优化设计 |
| 2.1 特殊轨道冲击振动压路机工作原理 |
| 2.2 碾轮的密封设计 |
| 2.3 冲击机构的优化设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 偏心块的优化设计与仿真研究 |
| 3.1 虚拟样机技术与ANSYS软件 |
| 3.1.1 虚拟样机技术 |
| 3.1.2 ANSYS软件 |
| 3.2 偏心块的优化设计与仿真研究 |
| 3.2.1 偏心块的形状优化 |
| 3.2.2 偏心块的静力学仿真分析 |
| 3.2.3 偏心块的模态分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 变阻尼减振器的结构设计及仿真分析 |
| 4.1 新型变阻尼减振器 |
| 4.2 磁流变橡胶耦合减振器的结构设计 |
| 4.2.1 设计思路 |
| 4.2.2 整体结构设计 |
| 4.2.3 减振器参数计算 |
| 4.3 磁路仿真分析 |
| 4.4 新型变阻尼减振器与橡胶减振器的优缺点对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）振动钢轮试验台结构设计与仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容与方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 振动钢轮试验台隔振系统设计 |
| 2.1 试验台的振动控制方法 |
| 2.1.1 隔振技术的原理 |
| 2.2 试验台隔振系统设计 |
| 2.2.1 试验台力学模型建立 |
| 2.2.2 隔振系统参数计算 |
| 2.2.3 隔振效果评估指标 |
| 2.3 试验台隔振系统分析 |
| 2.3.1 Matlab仿真求解 |
| 2.3.2 仿真结果与试验结果对比仿真结果分析对比 |
| 2.4 试验台的结构参数分析 |
| 2.4.1 试验台质量对隔振性能的影响 |
| 2.4.2 轮胎参数对隔振性能的影响 |
| 2.4.3 橡胶减振器对隔振性能的影响 |
| 2.5 试验台隔振效果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 试验台结构设计及建模 |
| 3.1 试验台的结构方案 |
| 3.1.1 试验台的功能要求 |
| 3.1.2 试验台的设计要求 |
| 3.1.3 振动钢轮试验台总体结构方案 |
| 3.2 试验台主体机构设计 |
| 3.2.1 轮胎、轮辋的选择 |
| 3.2.2 轴上零件的装配方案 |
| 3.2.3 电机、减速器选取计算 |
| 3.2.4 联轴器的选取 |
| 3.2.5 轴计算校核 |
| 3.2.6 花键的选择 |
| 3.2.7 轴承寿命校核 |
| 3.2.8 固定架举升油缸 |
| 3.3 固定架结构设计 |
| 3.4 底座及其地基附属部件 |
| 3.4.1 底座 |
| 3.4.2 地基附属部件 |
| 3.5 试验台实体建模 |
| 3.5.1 Pro/E软件介绍及建模方案 |
| 3.5.2 振动钢轮试验台实体建模 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 振动钢轮振动参数的仿真分析 |
| 4.1 振动钢轮试验台动力学模型 |
| 4.1.1 动力学建模方法 |
| 4.1.2 试验台多体动力学模型 |
| 4.1.3 试验台模型参数设置 |
| 4.2 试验台动力学模型仿真与验证 |
| 4.2.1 20 t压路机振动钢轮振动特性仿真分析 |
| 4.2.2 20 t压路机振动钢轮振动特性实测分析 |
| 4.2.3 仿真结果与实验结果对比分析 |
| 4.3 钢轮的振动特性分析 |
| 4.3.1 26 t压路机振动钢轮的振动分析 |
| 4.3.2 22 t压路机振动钢轮的振动分析 |
| 4.4 36 t压路机振动钢轮振动仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）振动压路机磁流变阻尼器的多场耦合与半主动控制仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 振动压路机减振系统研究现状 |
| 1.3 磁流变阻尼器的国内外研究现状 |
| 1.3.1 磁流变技术应用现状 |
| 1.3.2 磁流变阻尼器半主动控制研究现状 |
| 1.3.3 多物理场耦合仿真研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 磁流变液的制备及性能研究 |
| 2.1 磁流变液的基本特性 |
| 2.1.1 磁流变液的组成 |
| 2.1.2 磁流变效应 |
| 2.1.3 磁流变液的性能 |
| 2.2 磁流变液的制备与测试 |
| 2.2.1 磁流变液的制备 |
| 2.2.2 磁流变液测试仪器与原理 |
| 2.2.3 磁流变液零场测试 |
| 2.2.4 固体粒子质量分数的影响 |
| 2.2.5 剪切速率的影响 |
| 2.2.6 温度的影响 |
| 2.2.7 磁流变液的本构模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 磁流变液橡胶减振器的设计 |
| 3.1 振动压路机一级减振系统 |
| 3.2 阻尼器的设计思想 |
| 3.2.1 设计目标与方案选择 |
| 3.2.2 磁流变阻尼器的工作模式 |
| 3.2.3 磁流变阻尼器的阻尼力计算 |
| 3.3 阻尼器的结构及磁路设计 |
| 3.3.1 结构参数 |
| 3.3.2 磁路参数 |
| 3.4 阻尼器的设计与加工 |
| 3.4.1 整体结构 |
| 3.4.2 主要零件的设计 |
| 3.4.3 材料选择 |
| 3.4.4 材料加工 |
| 3.5 磁流变橡胶减振器的试验 |
| 3.5.1 静态试验 |
| 3.5.2 磁流变橡胶减振器动载试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于Comsol的多物理场建模分析 |
| 4.1 Comsol多物理场耦合分析简介 |
| 4.2 磁场静态分析 |
| 4.3 磁流变橡胶减振器的流-固耦合分析 |
| 4.3.1 流-固耦合理论分析 |
| 4.3.2 流-固耦合求解过程 |
| 4.3.3 流-固耦合求解分析 |
| 4.4 非控状态下的流-热耦合分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 振动压路机减振系统的动力学分析 |
| 5.1 磁流变橡胶减振器的动力学模型 |
| 5.1.1 磁流变阻尼器的Bingham力学模型 |
| 5.1.2 磁流变橡胶减振器的动力学模型 |
| 5.2 磁流变橡胶减振器逆模型 |
| 5.2.1 BP神经网络的原理 |
| 5.2.2 训练模型样本的采集 |
| 5.2.3 BP网络结构以及参数的选择 |
| 5.2.4 逆向神经网络的训练与测试 |
| 5.3 振动压路机的动力学分析 |
| 5.3.1 振动压路机的半主动模型 |
| 5.3.2 振动压路机的半主动仿真模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 基于分数阶PID的半主动控制 |
| 6.1 分数阶PID控制器 |
| 6.1.1 分数阶系统 |
| 6.1.2 分数阶微积分的计算方法 |
| 6.1.3 分数阶PID控制器的设计 |
| 6.2 振动压路机半主动控制策略 |
| 6.3 一级减振系统减振性能评价 |
| 6.4 振动压路机半主动控制仿真分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（6）剪切式磁流变—橡胶减振器的模拟和实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景、目的和意义 |
| 1.2 磁流变液技术简介 |
| 1.2.1 磁流变流体的组成 |
| 1.2.2 磁流变效应现象 |
| 1.2.3 磁流变效应的机理 |
| 1.2.4 磁流变液Bingham本构模型 |
| 1.3 国内外磁流变技术研究状况和进展 |
| 1.3.1 国内外磁流变液研究现状 |
| 1.3.2 国内外磁流变减振系统应用现状 |
| 1.3.3 国内外磁流阻尼器结构研究现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 本文的主要研究工作及创新点 |
| 1.5.1 本文的主要研究工作 |
| 1.5.2 本文的主要创新点与研究特色 |
| 第二章 磁流变-橡胶减振器的设计 |
| 2.1 减振器的结构设计 |
| 2.1.1 减振器的结构特点 |
| 2.1.2 减振器的力学特征 |
| 2.2 设计目标与方案对比 |
| 2.2.1 设计目标 |
| 2.2.2 方案选择 |
| 2.3 减振器的结构设计 |
| 2.4 结构设计参数对减振器性能的影响 |
| 2.4.1 阻尼器结构参数对性能的影响 |
| 2.4.2 橡胶材料对性能的影响 |
| 2.5 减振器参数计算 |
| 2.6 减振器结构与材料 |
| 2.6.1 整体结构 |
| 2.6.2 零件设计 |
| 2.6.3 材料选择 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 磁路设计与仿真分析 |
| 3.1 磁路结构设计 |
| 3.1.1 磁路设计涉及的各种因素分析 |
| 3.1.2 磁路参数 |
| 3.2 ANSYS仿真分析 |
| 3.2.1 ANSYS的建模过程 |
| 3.2.2 仿真结果 |
| 3.2.3 优化分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 减振器的制造与性能实验 |
| 4.1 减振器的加工 |
| 4.1.1 减振器零件加工 |
| 4.1.2 减振器充注橡胶模具加工 |
| 4.1.3 减振器注塑过程 |
| 4.2 性能测试实验准备 |
| 4.2.1 测试实验平台 |
| 4.2.2 磁流变液的制备 |
| 4.2.3 磁流变液橡胶减振器实验方案 |
| 4.3 测试实验与结果分析 |
| 4.3.1 实验过程 |
| 4.3.2 静载实验分析 |
| 4.3.3 动态实验分析 |
| 4.3.4 电流控制能力分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 磁流变减振系统实验分析 |
| 5.1 振动测试试验台 |
| 5.1.1 试验台结构特点 |
| 5.1.2 振动试验台的动力学模型 |
| 5.1.3 振动测试原理振动试验台测试系统 |
| 5.2 减振系统的实验分析 |
| 5.3 减振系统的参数化高阶谱建模 |
| 5.3.1 AR三谱建模 |
| 5.3.2 AR模型奇异值分解法定阶 |
| 5.3.3 AR模型参数估计 |
| 5.4 减振系统的高阶谱特性 |
| 5.4.1 数据预处理 |
| 5.4.2 电流对减振系统谱特征的影响 |
| 5.4.3 频率对减振系统谱特征的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 参加科研及取得成果 |
（7）振动压路机减振性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题提出背景及意义 |
| 1.2 压路机减振系统研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.4 课题研究的方法 |
| 第二章 振动压路机减振理论分析 |
| 2.1 振动压路机减振系统 |
| 2.1.1 减振系统的基本组成 |
| 2.1.2 减振支承系统受力状态分析 |
| 2.1.3 减振支承系统刚度的计算 |
| 2.2 振动压路机橡胶减振器材质分析 |
| 2.2.1 橡胶减振器的类型与特点 |
| 2.2.2 橡胶减振器的特性 |
| 2.3 振动压路机减振系统的评价 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 振动压路机一级减振系统动力学分析 |
| 3.1 振动压路机偏振成因分析 |
| 3.2 考虑土体随振质量的动力学模型的建立 |
| 3.3 偏振影响因素分析 |
| 3.3.1 振动轮质心的影响 |
| 3.3.2 土体随振质量的影响 |
| 3.3.3 减振器参数的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 二级减振的电流变减振系统设计 |
| 4.1 电流变液体 |
| 4.1.1 电流变液体的流变特征 |
| 4.1.2 工程机械应用对电流变液体的要求 |
| 4.2 电流变减振器 |
| 4.2.1 电流变减振器工作原理 |
| 4.2.2 电流变减振器阻尼力影响因素 |
| 4.2.3 电流变减振器设计原则 |
| 4.3 针对二级减振的电流变减振系统 |
| 4.3.1 驾驶室减振系统工作原理 |
| 4.3.2 电流变减振器结构设计 |
| 4.3.3 电流变减振器阻尼力计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 单钢轮振动压路机整机仿真与分析 |
| 5.1 整机虚拟样机模型仿真的意义 |
| 5.1.1 振动压路机经典减振力学模型 |
| 5.1.2 虚拟样机模型仿真的意义 |
| 5.2 动力学模型的建立 |
| 5.2.1 proe中压路机模型的创建 |
| 5.2.2 ADAMS中创建轮胎和地面谱 |
| 5.2.3 减振器的模拟 |
| 5.2.4 柔性地面模型的创建 |
| 5.3 ADAMS整机仿真 |
| 5.3.1 文件导入 |
| 5.3.2 零件合并 |
| 5.3.3 建立约束 |
| 5.3.4 施加力 |
| 5.3.5 添加驱动 |
| 5.3.6 设定编译器及选择仿真步长 |
| 5.4 虚拟样机仿真结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于虚拟样机模型的压路机减振系统性能优化 |
| 6.1 基于虚拟样机模型的优化方法 |
| 6.2 影响减振效果的因素 |
| 6.2.1 减振支承系统 |
| 6.2.2 振动轮工作参数 |
| 6.2.3 整机质量参数 |
| 6.3 基于仿真的优化 |
| 6.4 减振系统优化效果 |
| 6.4.1 一级减振系统优化效果 |
| 6.4.2 二级减振系统优化效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）高频振动压路机减振效果影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 课题研究现状 |
| 1.3.1 减振技术研究现状 |
| 1.3.2 减振器研究现状 |
| 1.3.3 振动压路机减振技术研究现状 |
| 1.4 课题研究的方法及内容 |
| 第二章 高频振动压路机减振效果试验研究 |
| 2.1 试验样机基本情况 |
| 2.2 试验方案及仪器 |
| 2.2.1 试验方案 |
| 2.2.2 试验仪器 |
| 2.3 试验结果及分析 |
| 2.3.1 减振系统刚度试验 |
| 2.3.2 钢轮振动特性试验 |
| 2.3.3 减振效果试验 |
| 2.4 国内外样机试验结果比较 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 一级减振系统对减振效果的影响 |
| 3.1 一级减振系统概述 |
| 3.1.1 一级减振系统布置形式 |
| 3.1.2 减振器受力分析 |
| 3.2 橡胶减振器特性 |
| 3.3 减振系统对振动的影响 |
| 3.3.1 减振系统对钢轮名义振幅的影响 |
| 3.3.2 减振系统对钢轮振幅均匀性的影响 |
| 3.3.3 减振系统对机架振幅均匀性的影响 |
| 3.3.4 减振系统对振动传递的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高频振动压路机虚拟样机模型 |
| 4.1 整机动力学模型 |
| 4.2 虚拟样机模型概述 |
| 4.3 虚拟样机仿真模型建立 |
| 4.3.1 ANSYS柔性橡胶地面模型 |
| 4.3.2 ANSYS橡胶减振器模型 |
| 4.3.3 高频振动压路机机械模型 |
| 4.3.4 联合仿真模型建立 |
| 4.4 虚拟样机仿真模型验证 |
| 4.4.1 仿真模型驱动定义 |
| 4.4.2 悬空振动工况验证 |
| 4.4.3 橡胶减振工况验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 上车架结构及布置对减振效果的影响 |
| 5.1 研究方法简介 |
| 5.2 上车架结构对减振效果的影响 |
| 5.3 上车架布置方式对减振效果的影响 |
| 5.3.1 上下车质量比对减振效果的影响 |
| 5.3.2 前后车质心位置对减振效果的影响 |
| 5.4 优化后仿真与试验结果比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（9）橡胶减振器动静态性能及寿命预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 橡胶减振器动静态性能研究现状 |
| 1.2.1 橡胶减振器静态性能研究 |
| 1.2.2 橡胶减振器动态性能研究 |
| 1.3 橡胶减振器老化与疲劳研究现状 |
| 1.3.1 橡胶减振器老化研究现状 |
| 1.3.2 橡胶减振器疲劳研究现状 |
| 1.4 橡胶减振器常见失效形式分析 |
| 1.4.1 功能性失效 |
| 1.4.2 破坏性失效 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 2 橡胶减振器动静态性能参数与减振机理研究 |
| 2.1 橡胶减振器静态性能参数分析 |
| 2.1.1 试验条件及要求 |
| 2.1.2 静态性能试验方式 |
| 2.2 橡胶减振器动态性能参数分析 |
| 2.2.1 动态性能试验方式 |
| 2.2.2 动态性能参数的测定 |
| 2.3 橡胶减振器减振机理研究 |
| 2.3.1 减振系统组成及分类 |
| 2.3.2 橡胶减振器的减振理论 |
| 2.3.3 橡胶减振器减振理论模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 老化与疲劳对橡胶减振器性能影响的实验研究 |
| 3.1 橡胶减振器性能参数的测定 |
| 3.1.1 试验设备及减振器基本性能参数 |
| 3.1.2 静态性能参数的测试 |
| 3.1.3 动态性能参数的测试 |
| 3.2 影响橡胶减振器老化的因素 |
| 3.3 橡胶减振器老化试验 |
| 3.3.1 低温加速老化试验 |
| 3.3.2 高温加速老化试验 |
| 3.4 老化试验结果的分析 |
| 3.4.1 低温加速老化后性能参数 |
| 3.4.2 高温加速老化后性能参数 |
| 3.5 影响橡胶减振器疲劳的因素 |
| 3.6 橡胶减振器疲劳试验 |
| 3.6.1 疲劳试验条件 |
| 3.6.2 疲劳试验结果的分析 |
| 3.6.3 橡胶减振器加速疲劳试验 |
| 3.6.4 加速疲劳试验结果的分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 老化与疲劳对振动传递率影响的实验研究 |
| 4.1 试验方案 |
| 4.1.1 老化温度对振动传递率的影响 |
| 4.1.2 老化时间对振动传递率的影响 |
| 4.1.3 预位移—振幅对振动传递率的影响 |
| 4.1.4 疲劳次数对振动传递率的影响 |
| 4.1.5 老化与疲劳综合作用对振动传递率的影响 |
| 4.2 试验结果的分析与讨论 |
| 4.2.1 老化温度对振动传递率影响的结果与分析 |
| 4.2.2 老化时间对振动传递率影响的结果与分析 |
| 4.2.3 预位移—振幅对振动传递率影响的结果分析 |
| 4.2.4 疲劳次数对振动传递率影响的结果与分析 |
| 4.2.5 老化与疲劳综合作用对振动传递率影响的结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 橡胶减振器寿命预测研究 |
| 5.1 老化性能评价指标的选取 |
| 5.2 橡胶减振器老化寿命预测模型的建立 |
| 5.2.1 老化程度与老化时间关系 |
| 5.2.2 老化寿命预测模型基础理论 |
| 5.2.3 数据处理和老化寿命预测 |
| 5.2.4 老化寿命预测模型验证 |
| 5.3 橡胶减振器寿命预测 |
| 5.4 本章小结 |
| 全文总结 |
| 本文所做工作和成果 |
| 本文创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
（10）双驱单钢轮振动压路机减振系统性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题意义 |
| 1.3 课题研究现状 |
| 1.3.1 振动压路机减振技术研究现状 |
| 1.3.2 振动压路机减振材料研究现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 课题研究方法 |
| 1.5.1 课题研究方法 |
| 1.5.2 课题使用仿真软件 |
| 第二章 单钢轮振动压路机减振系统的分析 |
| 2.1 单钢轮振动压路机减振系统 |
| 2.1.1 减振系统的构成与特点 |
| 2.1.2 一级减振系统的受力分析 |
| 2.2 减振器材料特性分析 |
| 2.2.1 振动压路机减振器材料 |
| 2.2.2 橡胶非线性特性 |
| 2.3 减振系统对整机性能的影响 |
| 2.3.1 减振系统对整机舒适性与可靠性的影响 |
| 2.3.2 减振系统对整机作业质量的影响 |
| 2.4 单钢轮振动压路机减振系统评价体系 |
| 2.4.1 振动烈度 |
| 2.4.2 机架振动烈度评定 |
| 2.4.3 驾驶室振动烈度评定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 单钢轮振动压路机减振性能试验 |
| 3.1 试验样机的主要参数 |
| 3.2 试验方案及仪器 |
| 3.2.1 试验标准 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.2.3 试验仪器 |
| 3.3 试验结果对比及分析 |
| 3.3.1 机架试验结果对比 |
| 3.3.2 机架试验结果分析 |
| 3.3.3 驾驶室试验结果对比 |
| 3.3.4 驾驶室试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 单钢轮振动压路机减振系统的动力学分析 |
| 4.1 压路机左右偏振的动力学分析 |
| 4.1.1 压路机静态受力分析 |
| 4.1.2 压路机动态受力分析 |
| 4.2 压路机前后摆振的动力学分析 |
| 4.2.1 简化模型时的铰接处理 |
| 4.2.2 压路机摆振动力学分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 单钢轮振动压路机的虚拟样机模型 |
| 5.1 虚拟样机模型的建立 |
| 5.1.1 PRO/E 整机模型 |
| 5.1.2 轮胎模型 |
| 5.1.3 减振器模型 |
| 5.1.4 橡胶地面模型 |
| 5.2 仿真实现的前处理 |
| 5.2.1 一些主要处理介绍 |
| 5.2.2 驱动转速函数与仿真控制文件编写 |
| 5.2.3 求解器及仿真步长的设定 |
| 5.3 模型准确性验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 基于虚拟样机模型的减振性能优化 |
| 6.1 单钢轮振动压路机减振性能的影响因素 |
| 6.1.1 减振系统参数 |
| 6.1.2 振动系统参数 |
| 6.1.3 整机质量参数 |
| 6.2 优化方案 |
| 6.3 优化结果对比 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、研究结论 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
四、振动压路机橡胶减振器动态性能试验研究（论文参考文献）
- [1]双钢轮压路机减振降噪技术路径与方案研究[D]. 高亮. 重庆交通大学, 2020(01)
- [2]橡胶减震器测试系统的设计与研究[D]. 张大森. 天津职业技术师范大学, 2020(06)
- [3]冲击振动压路机碾轮优化设计与仿真研究[D]. 张鹏. 长安大学, 2020(06)
- [4]振动钢轮试验台结构设计与仿真分析[D]. 刘芳芳. 长安大学, 2019(01)
- [5]振动压路机磁流变阻尼器的多场耦合与半主动控制仿真分析[D]. 孙行. 福建工程学院, 2018(01)
- [6]剪切式磁流变—橡胶减振器的模拟和实验研究[D]. 李春雨. 福州大学, 2017(04)
- [7]振动压路机减振性能的研究[D]. 徐冉. 长安大学, 2016(02)
- [8]高频振动压路机减振效果影响因素研究[D]. 顾秋军. 长安大学, 2016(02)
- [9]橡胶减振器动静态性能及寿命预测研究[D]. 韩广文. 青岛科技大学, 2016(08)
- [10]双驱单钢轮振动压路机减振系统性能的研究[D]. 胡碧阳. 长安大学, 2013(06)