导读:本文包含了大型复杂模具论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:零件铝合金,铸造模具,模具参数,有限元分析
大型复杂模具论文文献综述
孔亚[1]（2018）在《大型复杂零件铝合金挤压铸造模具设计》一文中研究指出挤压铸造技术具有近百年的发展历史,大型复杂零件铝合金挤压铸造模具设计有助于优化挤压模具设计的技术途径。本文对大型复杂零件铝合金挤压铸造模具的主要参数、结构设计及有限元分析问题进行了探究,供读者参考。(本文来源于《南方农机》期刊2018年23期）
张明伟[2]（2015）在《大型复杂零件挤压铸造模具设计及应用研究》一文中研究指出近年来,随着汽车工业、轨道交通、军工、航空航天等对装备轻量化和高性能化的更高要求,铝合金挤压铸造技术的研究越来越受重视,其应用越来越广泛。相比于中、小型零件,大型复杂零件由于其零件体积较大、外形结构复杂、壁厚不均、成形困难等特点,挤压铸造成形的工艺要求更高,成形难度更大,如果单独采用直接挤压铸造或者间接挤压铸造方式,均很难达到成形要求。因此,将铝合金材料与挤压铸造技术有机的结合起来,展开大型复杂零件挤压铸造技术研究,对于挤压铸造技术的推广及应用有着极其重要的意义。本文以某特种车辆支架零件为研究对象,进行了大型复杂零件挤压铸造模具设计及应用的相关研究。本文首先在综合分析直接挤压铸造和间接挤压铸造方法技术优点的基础上,结合大型复杂零件的成形要求,提出了一种符合大型复杂零件挤压铸造成形要求的工艺方案,并利用Pro CAST软件对该铸件进行了充型过程的模拟分析,验证了工艺方案的合理性,为挤压铸造模具结构的设计提供了参考。其次,分析了大型复杂零件挤压铸造成形时对挤压铸造模具的锁模力、预合型能力、定量充型及挤压效果等方面的要求,并在此基础上,设计了一种适合大型复杂零件挤压铸造成形的模具结构,运用有限元分析平台ANSYS Workbench中的Mechanical模块对模具关键性结构进行了极限载荷条件下的静力学分析,验证了模具主要受力结构的强度并预测了模具受力变形情况,对模具结构进行了优化设计,分析表明,在极限载荷条件下,该模具结构强度及变形情况满足设计要求。针对大型复杂零件挤压铸造模具成形过程的特点,本文采用基于虚拟样机技术的Solidworks-ANSYS-ADAMS刚-柔混合建模方法,建立了大型复杂零件挤压铸造模具的刚-柔混合多体动力学简化模型,并分析了不同受力(0 k N、100 k N、1000 k N、3000 k N、5000 k N)下模具上模的运动平稳性、型芯振动等动力学行为。仿真结果表明,模具结构合理可靠,运动平稳顺畅,其各构件运动特征符合模具设计的要求,验证了模具设计的合理性和可行性。最后,根据模具设计方案制造了大型复杂零件挤压铸造模具,运用A356铝合金进行了大型复杂支架零件的挤压铸造成形实验,试制铸件满足要求。结果表明,所提出的大型复杂零件挤压铸造成形工艺方案可行,设计的挤压铸造模具结构合理可靠。实验结果验证了该模具对大型复杂零件挤压铸造成形的可行性。(本文来源于《华南理工大学》期刊2015-04-22）
马广兴,叶能,肖伟雄[3]（2014）在《大型复杂模具热处理工艺的控制》一文中研究指出控制了热处理的工艺,减少温差,避免组织转变应力过大的产生,降低淬火开裂的风险,保证模具使用寿命。(本文来源于《模具制造》期刊2014年09期）
张明伟,邵明,游东东[4]（2014）在《大型复杂零件铝合金挤压铸造模具设计》一文中研究指出以难于分型和出模的大型复杂结构铝合金零件为例,介绍了铝合金挤压铸造模具的设计方法。铸件采用中心底注式的方式浇注,用液压侧向分型抽芯机构来完成4个侧向的抽芯动作,4个锁模柱提供侧向锁模力。在此基础上通过有限元分析验证了该类模具设计制造的可行性。模具结构简单,动作可靠。结果能为大型复杂零件挤压铸造模具设计提供一种可供选择的技术途径。(本文来源于《热加工工艺》期刊2014年13期）
白光辉,晏冬秀,张冬梅,邵严,周晖[5]（2013）在《大型复杂框架式模具温度场模拟》一文中研究指出利用Ansys CFX流固耦合分析技术,对某大型航空复合材料构件成型模具热压罐成型工艺过程温度场特性进行了模拟分析,给出了复合材料固化过程中框架式模具表面温度场分布规律,并在某飞机制造厂的大型热压罐设备中对真实模具温度进行了测试,对比结果表明,模拟计算结果与实测温度误差在10%以内。(本文来源于《复合材料学报》期刊2013年S1期）
熊辉[6]（2013）在《大型复杂模具的点云预处理技术研究》一文中研究指出模具是机械制造过程中的关键性工艺装备,大型复杂模具的磨损或损坏所引起的模具失效会造成巨大的经济损失,对于该类模具的数字化快速修复及再制造可以带来巨大的行业效益。目前,随着光学扫描设备特别是激光扫描仪的技术发展,采集所获得的点云数据越来越密集,对于大型复杂模具扫描后的点云一般都达到了百万级甚至亿级。在现有普通计算机的处理能力下,对大数据量点云的后续建模将会遇到困难,因此,在进行模型重建之前,要对密集的点云数据进行必要的预处理。通过对目前已有的点云预处理算法进行研究,针对采用激光扫描仪所获取的大量密集点云的特点,对点云去噪和点云精简两个主要的预处理手段作了研究,并通过在Windows操作系统下利用Visual C++和OpenGL所搭建的软件平台进行算法效果的实现,对点云数据的预处理效果良好。针对大型复杂模具的散乱点云数据中点的搜索是点云预处理中比较耗时的一项工作,因为点的K邻域是用来计算法线、光顺、去噪等的前提条件。采用八叉树的数据模型对点云数据建立空间数据索引,然后采用一种快速K邻域搜索算法使得K邻域建立时间减少,提高了计算效率。在建立好K邻域关系的基础上对点云采用邻域平均法进行去噪。对于大量密集点云的精简则采用基于离散形状算子的点云精简算法,该算子对于模型的特征变化敏感,既能保持原始模型的特征细节,也能极大的减少冗余数据点,同时所需的计算时间也较少。通过对点云预处理算法的研究,采用性能领先的OpenGL函数库在VisualC++环境下进行软件平台的搭建,在实现交互式图形操作的基础上,通过对所采用算法的验证,在针对大量密集点云的预处理过程中具有良好的应用价值。(本文来源于《南昌大学》期刊2013-05-31）
[7]（2013）在《大型精密复杂塑料模具出口成热点》一文中研究指出近些年来,随着国内塑料工业,特别是工程塑料的高速发展,我国塑料模具的出口量不断提升。其中压住模具现阶段集中在欧洲、北美、日本、韩国等地,一些企业的出口模具量甚至达到总产值30%以上。综合整个市场情况分析,塑料模具行业应把发展重点放在些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具上,同时大力开发国际市场,提高出口模具量。那些用料考究、制作精良、尺寸精度高、符合客(本文来源于《塑料制造》期刊2013年Z1期）
虞康[8]（2012）在《大型复杂动力总成部件的压铸模具温度场与应力场研究》一文中研究指出压力铸造模具的温度场及应力场分布对于提高产品质量、提高压铸生产效率以及延长模具寿命有着重要的影响。对于大型复杂压铸件模具，获得较好的模具温度场及应力场尤为重要。本文以某大型复杂铝合金动力总成部件为对象，在对压铸件进行结构分析的基础上，设计出了该铸件的压铸浇注系统及排溢系统，采用数值模拟方法优化了浇注系统结构。基于模拟优化结果完成了该零件的压铸模具结构设计。根据设计出的模具结构，对压铸模具的温度场进行了数值模拟。主要分析了浇注温度、模具预热温度、冷却水温度及冷却水流速对模具温度场变化的影响。结果表明：（1）较低的浇注温度，可以有效减小模具最高温度、模具温度变化幅度和温差梯度。（2）较高的模具预热温度可以有效的减小到达热平衡时所需循环次数，同时可以减小模具温差梯度。（3）在设定的冷却水温度范围内时，冷却水温度变化对模具温度变化的影响较小。（4）较高的冷却水流速可以迅速降低模具温度，有效地降低模具温度梯度，使得模具温度分布更加均匀，但过高的流速会导致在下一模压铸时模具表面的温度变化幅度增大。因此选择的优化工艺参数为浇注温度为923K，模具预热温度为523K，冷却水温度选择为室温303K即可，冷却水流速选择为4m/s。根据温度场模拟分析结果，对铸件应力场进行了分析，绘制了应力变化曲线及模具表面的应变曲线。发现其最大应变约为0.023mm。并预测了模具寿命约为100000模。实际生产结果表明：本文对大型复杂压铸模温度场和应力场的分析与现场测试结果基本一致，验证了分析结果的合理性。(本文来源于《华中科技大学》期刊2012-01-01）
[9]（2011）在《我国开发出无需模具即可整体成形复杂结构大型制件的制造装备》一文中研究指出目前世界上最大成形空间的快速制造装备最近在我国研发成功。应用这项技术,无需模具即可整体成形任意复杂结构的大型制件。据华中科技大学材料学院教授史玉升介绍,这套装备成形空间为1.2米×1.2米,是基于粉(本文来源于《科技与出版》期刊2011年12期）
周前进,刘志伟[10]（2011）在《谁说没有规矩不能成方圆？》一文中研究指出本报讯 （通讯员 周前进 刘志伟）目前世界上最大成形空间的快速制造装备最近在我国研发成功。应用这项技术，无需模具即可整体成形任意复杂结构的大型制件。据华中科技大学材料学院教授史玉升介绍，这套装备成形空间为1.2米×1.2米，是基于粉末床的激光(本文来源于《科技日报》期刊2011-12-08）
大型复杂模具论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
近年来,随着汽车工业、轨道交通、军工、航空航天等对装备轻量化和高性能化的更高要求,铝合金挤压铸造技术的研究越来越受重视,其应用越来越广泛。相比于中、小型零件,大型复杂零件由于其零件体积较大、外形结构复杂、壁厚不均、成形困难等特点,挤压铸造成形的工艺要求更高,成形难度更大,如果单独采用直接挤压铸造或者间接挤压铸造方式,均很难达到成形要求。因此,将铝合金材料与挤压铸造技术有机的结合起来,展开大型复杂零件挤压铸造技术研究,对于挤压铸造技术的推广及应用有着极其重要的意义。本文以某特种车辆支架零件为研究对象,进行了大型复杂零件挤压铸造模具设计及应用的相关研究。本文首先在综合分析直接挤压铸造和间接挤压铸造方法技术优点的基础上,结合大型复杂零件的成形要求,提出了一种符合大型复杂零件挤压铸造成形要求的工艺方案,并利用Pro CAST软件对该铸件进行了充型过程的模拟分析,验证了工艺方案的合理性,为挤压铸造模具结构的设计提供了参考。其次,分析了大型复杂零件挤压铸造成形时对挤压铸造模具的锁模力、预合型能力、定量充型及挤压效果等方面的要求,并在此基础上,设计了一种适合大型复杂零件挤压铸造成形的模具结构,运用有限元分析平台ANSYS Workbench中的Mechanical模块对模具关键性结构进行了极限载荷条件下的静力学分析,验证了模具主要受力结构的强度并预测了模具受力变形情况,对模具结构进行了优化设计,分析表明,在极限载荷条件下,该模具结构强度及变形情况满足设计要求。针对大型复杂零件挤压铸造模具成形过程的特点,本文采用基于虚拟样机技术的Solidworks-ANSYS-ADAMS刚-柔混合建模方法,建立了大型复杂零件挤压铸造模具的刚-柔混合多体动力学简化模型,并分析了不同受力(0 k N、100 k N、1000 k N、3000 k N、5000 k N)下模具上模的运动平稳性、型芯振动等动力学行为。仿真结果表明,模具结构合理可靠,运动平稳顺畅,其各构件运动特征符合模具设计的要求,验证了模具设计的合理性和可行性。最后,根据模具设计方案制造了大型复杂零件挤压铸造模具,运用A356铝合金进行了大型复杂支架零件的挤压铸造成形实验,试制铸件满足要求。结果表明,所提出的大型复杂零件挤压铸造成形工艺方案可行,设计的挤压铸造模具结构合理可靠。实验结果验证了该模具对大型复杂零件挤压铸造成形的可行性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
大型复杂模具论文参考文献
[1].孔亚.大型复杂零件铝合金挤压铸造模具设计[J].南方农机.2018
[2].张明伟.大型复杂零件挤压铸造模具设计及应用研究[D].华南理工大学.2015
[3].马广兴,叶能,肖伟雄.大型复杂模具热处理工艺的控制[J].模具制造.2014
[4].张明伟,邵明,游东东.大型复杂零件铝合金挤压铸造模具设计[J].热加工工艺.2014
[5].白光辉,晏冬秀,张冬梅,邵严,周晖.大型复杂框架式模具温度场模拟[J].复合材料学报.2013
[6].熊辉.大型复杂模具的点云预处理技术研究[D].南昌大学.2013
[7]..大型精密复杂塑料模具出口成热点[J].塑料制造.2013
[8].虞康.大型复杂动力总成部件的压铸模具温度场与应力场研究[D].华中科技大学.2012
[9]..我国开发出无需模具即可整体成形复杂结构大型制件的制造装备[J].科技与出版.2011
[10].周前进,刘志伟.谁说没有规矩不能成方圆？[N].科技日报.2011