一、浅谈球墨铸铁废品的控制（论文文献综述）
高鹏冲[1]（2020）在《高铬铸铁轧辊差温热处理工艺研究》文中进行了进一步梳理高铬铸铁轧辊有着制造技术简单、成本低、加工性能好、耐磨、耐疲劳性能优良等特点,但这类工件由于规格超大,常规的热处理方式存在加热时间长、能耗高、氧化、变形严重、易开裂、成品率低等问题,如何解决热处理工艺面临的实际问题,降低生产成本,是企业生产面临的重要课题,热处理工艺的改革和创新是关键。差温热处理是一种创新的热处理工艺,可以有效节能降耗,提高产品质量和成品率。本课题分析了现行Cr18系高铬铸铁轧辊的常规热处理工艺及实际问题,采用JMatpro软件对Cr18材质的高铬铸铁轧辊进行了模拟计算,设计了Cr18系高铬铸铁轧辊的预热、淬火和回火整套差温热处理工艺,采用15 t级φ800mmCr18系大型高铬铸铁轧辊进行了在线研究,研究表面到芯部不同位置差温热处理过程中温度的变化规律和终处理后的组织与性能,并通过工艺优化,进一步节能降耗。主要研究结果如下:1)高铬铸铁轧辊现行的两种常规热处理工艺主要问题为:退火热处理的轧辊,组织偏析严重,工作层硬度低,轧辊不耐磨、使用过程易开裂爆辊;整体淬火加热件加热周期长、生产成本高、氧化变形严重、热处理过程开裂倾向大、硬度均匀性差。2)JMatpro软件模拟计算结果表明:芯部球墨铸铁材料、外层高铬铸铁材料的弹塑性转变温度即蠕变温度≤600℃;获得Cr18高铬铸铁工作层从960℃-1050℃不同奥氏体化温度下的CCT曲线、Acm、Ax和Ms相变点。并且CCT曲线分析表明,在0.02℃/S极低冷速下工作层基本上只发生马氏体转变,硬度可达51HRC以上。模拟了轧辊芯部球墨铸铁1000℃奥氏体化的CCT曲线,并获得A1=832.7℃,在冷速≤10℃/s的情况下,仅发生珠光体转变,硬度在17-23HRC之间。可保证轧辊整体韧性、抗拉强度均满足性能要求。3)设计了Cr18系高铬铸铁轧辊的差温预热、差温淬火和差温回火三部分热处理工艺,在线研究表明:差温预热工艺可以使得工作层和芯部温度在更短时间内达到设定温度650℃;差温淬火工艺设计在加热温度为1050-1100℃下,工作层不同截面处和芯部的奥氏体化温度、冷却速度冷速均获得了模拟计算预期的相应的奥氏体化温度、冷速,从而保证了淬火过程工作层和芯部发生马氏体转变和珠光体转变。4)经500-520℃三段差温回火最终热处理,金相组织及性能分析表明:工作层组织为马氏体+一次碳化物+二次碳化物+少量残余奥氏体,硬度5658HRC,硬度均匀性较好;芯部为珠光体基体的球墨铸铁,组织细小,硬度16-25HRC,实现了工作层高硬度,芯部高韧性的性能要求。5)差温热处理的Cr18系高铬铸铁轧辊,能耗较整体加热淬火减少约325Kwh/t,且氧化、变形少,热处理过程应力小,废品率低,组织均匀,残奥少。工作层硬度比常规淬火辊高约3HSD。优化后工艺能耗较常规整体淬火降低32%,节能降耗显着。
李梅[2]（2020）在《风电铸件夹渣缺陷分析及解决方案》文中认为随着全球能源向低碳、无污染、安全、低二氧化碳排放、可负担起并且维护生态环境的可持续发展转变,风电铸件企业得以迅猛发展。风电铸件企业由于制造过程中使用的材料不同、过程关注度不同以及管理水平的差异、技术水平差异、设备使用程度和运行能力的差异、质量文化差异以及整体盈利能力弱导致最终的铸件质量水平参差不齐。在各种质量缺陷中,夹渣的缺陷较高,这也是众多企业一直持续研究的方向,解决夹渣缺陷,提高产品质量水平,从而提供企业市场综合竞争力和盈利能力。本文以V112系列产品的底座、轮毂、轴承壳为研究对象,对该系列产品在造型过程、熔炼过程、机加工过程发现的夹渣问题进行分析。通过分析发现夹渣缺陷主要存在于铸件边缘、铸件表面、铸件凹槽处、铸件承重处、铸件内部等。而影响这些缺陷产生的原因造型过程中砂型紧实度、陶瓷管选取、人员核查、树脂、涂料、固化剂工艺参数配比、陶瓷管密封状况;熔炼过程原材料成分控制、球化过程时间控制、出炉温度控制、熔炼浇注温度控制、浇注位置选取、浇口盆口径选择、浇注系统设计、过滤片等。本文通过采用八步纠正措施报告（8D分析）、高风险事件分析（HIPO分析）、鱼骨图及五个为什么分析（5WHY）对这些缺陷展开具体分析,并对上述的生产工艺参数进行调整、通过实验验证,以此达到改善产品质量,提升企业竞争力和盈利能力。通过对涂料波美度、陶瓷管垂直度、砂型强度、型砂紧实度、加强筋放置、出炉温度、浇注温度、球化时间、浇口盆尺寸、浇注位置、浇注系统设计的全面优化,我司的V112系列产品的夹渣缺陷率从改善前的18.8%降低到改善后的4.2%,改善达到了预期的目标,提高了顾客满意度。并且本文所述的改进思路可以用于公司内的其它多款相似产品,相信通过这样的改善行动,我司的风电铸件的夹渣缺陷率会得到持续的降低,为风电整机企业带来更好的竞争力和成本效益。该论文有图58幅,表21个,参考文献63篇。
朱红军[3]（2019）在《低温铁素体球墨铸铁的生产控制与质量检测（2）》文中认为介绍了低温铁素体球墨铸铁件的生产过程控制及质量检测,得出以下结论:（1）铸造企业需要对生产过程中原材料、化学成分、熔炼工艺、浇注工艺、热处理工艺等进行严格控制,强化铸造工艺管理,专注细节控制;（2）充分理解几种无损检测的原理与不足,各无损检测方法之间是相互补充的,MT、UT与PT检测不可替代目视检测,并且注意铸件表面质量对比样板与铸造表面粗糙度对比样块检测指标的区别;（3）合理选择原材料、铸造工艺、热处理工艺,可以得到合适的铁素体基体组织,确保良好的石墨形态、球化率等级,减少晶界夹杂物,从而获得耐低温冲击韧性的球墨铸铁。
田力[4]（2019）在《大连L公司发展战略研究》文中提出享受了数十年改革开放的红利,以前中国实体企业只要顺势而为,就能跟着中国外贸出口快速增长而水涨船高。L公司是大连地区成立比较早的外向型且专注于铸造生产的企业。通过研究L公司的历程,可以看到这个企业因外部环境变化而在国际贸易中的浮浮沉沉,随着全球政治及经济贸易格局的风云变幻,加之科技进步的加快,企业面临着许多新情况、新变化,确定下步发展方向、怎样来实现发展目标是摆在企业经营者面前的迫切课题。本文首先力争掌握L公司面临的是机会还是优势,从政治法律环境、经济环境、人口因素、技术因素四个方面对企业的外部环境进行研究,通过外部因素评价矩阵,综合评价是机会还是威胁会对企业的影响更大。其次力争明确L公司有什么,调研和分析已有资源,进而对企业的能力进行评价。通过内部因素评价矩阵,找到企业未来发展中哪些是优势、哪些是劣势。然后采用SWOT分析法,形成四种不同的组合战略,通过定量战略规划矩阵确定企业最适合的发展战略。最后编制企业发展战略实施方案及措施,以保证战略目标的实现。通过研究及分析,建议L公司采取密集型发展战略,即还在其铸造行业内采用潮砂和化学（树脂）砂的造型方式进行定制化生产,但要彻底实现企业由传统灰铁生产向更高附加值、更高技术含量球墨铸铁生产的转变,在铸铁孕育这个技术环节做好基本功。投入配套设备、设施等资源,通过引入外部力量结合多年灰铁生产经验提高研发水平,力争做到定制化生产的成本控制,加大日本为主的海外市场开拓力度,抓住因环保因素而导致的国内区域铸件订单量增加的机会,扩大球墨铸铁铸件国内外市场份额,最终带动企业由大到强、不断发展。
张乾程[5]（2019）在《基于凝固过程球墨铸铁铁液质量的评价》文中提出球墨铸铁以其优异的性能、低廉的价格和巨大的应用潜力得到了人们的认可,并得到了广泛的应用,但是,由于缩孔缩松、球化不良、球化衰退等缺陷的存在,每年都会产生大量的废品,而这些缺陷的产生与铁液的质量密不可分。据统计,由于铁液质量不合格而造成的废品率占总废品率的60%,因此,研究如何有效地对铁液质量进行在线快速评价并提出改进铁液质量的措施显得尤为重要。为此,本课题首先结合热分析技术与液淬技术对不同碳当量的球墨铸铁的凝固过程进行了分析研究;然后利用热分析技术建立了预测球墨铸铁铁液中镁含量以及球墨铸铁衰退铁液的质量评价数学模型,做到了对铁液质量进行快速评价;最后依靠热分析技术能够对铁液质量进行快速评价的优势,发明了“两阶段法”球化处理工艺,有效的提高了球化铁液的质量,使球墨铸铁的生产实现了智能化调控。研究表明:（1）亚共晶、共晶和过共晶铁液在凝固初期球化率都较高,但随着凝固的进行,球化率会快速降低,而亚共晶铁液的球化率明显低于共晶和过共晶铁液,共晶铁液的球化率会略高于过共晶铁液。（2）热分析样杯中热电偶所采集的温度曲线只是表示热电偶所在位置处温度的变化,并不能完全代表该点处的组织变化,实际上,热分析曲线反映的是试样整体在凝固过程中组织的析出与长大放出的热量与散热的综合热效应。（3）过共晶铁液会在凝固前期析出大量石墨,但凝固后期过共晶铁液和亚共晶铁液石墨析出量都较少,不利于消除显微缩松;共晶铁液在凝固后期依然会析出大量石墨,有助于消除铸件收缩缺陷。（4）利用SPSS软件建立了预测铁液中镁含量的数学模型,和预测球墨铸铁衰退铁液的球化率及石墨球数的模型,上述模型通过检验具有较高的准确度,能够满足预测精度的要求,可以实现对铁液质量的评价。（5）两阶段法球化处理工艺能够更好的净化铁液、提供更多的结晶核心,利用球墨铸铁智能在线测控系能够精确的控制球化铁液的镁含量和共晶度,有效的改善了球化铁液的质量,并且使球化处理过程实现了自动化、智能化和标准化。
白新社,白佳鑫,刘武成[6]（2019）在《高质量球墨铸铁微量元素和合金元素的选择控制》文中进行了进一步梳理在球墨铸铁的生产中,化学成分的选择和控制是非常重要的一个方面。人们很早就对微量元素的作用进行了研究。认识到各种干扰元素和微量元素的有害作用,这些微量元素含量逐年降低。然而以往对球墨铸铁原铁水微量有害元素最大允许含量的要求,都是建立在普通球墨铸铁基础上,以满足国际球墨铸铁标准为目标。生产满足国际球墨铸铁标准的原铁水往往总体上在这个最大允许含量上下。认识到高纯净的原铁水的重要性,以"不断创新和可持续发展"为使命的龙凤山铸业公司开发了高纯生铁,超高纯生铁,可使铸造厂获得原铁水各种干扰元素和微量元素含量非常低,最大允许含量远远低于上述允许的含量,从而在高度集成复杂,安全至关重要的薄壁件,厚薄不均匀的铸件和厚大断面以及超厚大断面球墨铸件,获得了非常好的石墨和基体组织和意想不到的卓越性能,远高于国际标准规定的常规机械性能和动力学性能。本文论述了球墨铸铁原铁液微量元素含量逐年降低,强调了原铁水纯净度的重要性,论述了高纯生铁,超高纯生铁对球墨铸铁的石墨,基体组织,机械性能的影响,并对我国高纯生铁,超高纯生铁的研究发展和高质量球墨铸铁的发展提出了建议。
肖连华,曹瑞荣[7]（2018）在《离心铸造铸铁轧辊夹渣产生原因及改进措施》文中认为介绍了离心铸造铸铁轧辊铸件夹渣缺陷的类型及危害,从原材料、熔炼及浇注温度、球化处理工艺、孕育处理工艺、浇注系统设计等方面进行了原因分析,采取了以下改进措施:采用杂质较少的优质生铁,出铁温度在1 425～1 460℃,严格控制CE和浇注温度,综合使用Si-Zr孕育剂、Ni-Mg及REMg球化剂,球化剂加入量为1.5%～1.6%,孕育剂加入量为0.8%～1.0%,并加强过程控制。生产结果显示:轧辊各类夹渣废品率大幅降低,废品量减少63.33 t,经济损失减少52.07万元。
申发田,张建强,张俊杰,易志斌[8]（2018）在《水冷离心球墨铸铁管气孔的成因及防止措施》文中认为针对球墨铸铁管外表面针孔和铁豆气孔进行了大量分析,提出了相应的防止措施:（1）铁液升温到1 450℃以上,使铁液内杂质充分上浮,提高纯净度;（2）在保证生产节奏的情况下,将浇注温度控制在1 360～1 380℃;（3）禁止使用油污、锈蚀和潮湿的炉料;（4）铁液包包衬要进行充分烘烤,避免水分与高温铁液反应;（5）流槽按工艺要求涂刷光滑,管模转速不得过高,保证浇注时铁液流动平稳;（6）保证内表面打点凹坑无磨损、龟裂情况;（7）模粉使用前需要进行充分烘烤,喷吹气体使用水分含量低的N2。生产结果显示:水冷离心球墨铸铁管外表面气孔缺陷得到明显改善,气孔废品占总废品比率从45%降到10%。
曹玉龙[9]（2018）在《电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究》文中认为近年来,随着先进轧机和高效轧制技术的问世,轧制生产线向着大型化、高速化和自动化的方向发展,使得作为轧钢核心装备的轧辊的使用工况变得更为苛刻。轧辊的性能优劣直接影响轧机的生产效率、轧材的表面质量和轧制的成本,因此,对轧辊材质和生产制备工艺的研究已成为国内外轧辊及冶金行业共同关注的问题。传统单一材质合金轧辊难以同时满足轧制过程对其耐磨性和强韧性的双重要求,而双金属复合轧辊,由于其辊芯和工作层（复合层）可以选用不同的材质,它能较好地解决单一材质合金轧辊耐磨性和强韧性之间的矛盾,同时大大降低轧辊的生产成本。因此,高质量、低成本双金属复合轧辊的研究、制造和使用必将成为适应现代轧制技术的新方向。本课题基于电渣重熔技术的优势,以双金属复合轧辊为研究对象,开展了不同导电回路方案下的复合轧辊制备过程工艺特点、不同工艺参数对复合体系温度场的影响、复合轧辊电渣制备过程的试验探索、双金属界面结合机理、双金属界面的结合质量及不同材质间复合的工艺特点等研究。首先,基于电磁场方程、动量方程和热量传输方程等建立了电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程的二维稳态数学模型,利用Fluent软件及自定义函数（UDF）、自定义标量方程（UDS）等功能对传统型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→辊芯→底水箱→变压器（简称为电极→辊芯）进行了数值模拟。结果表明,在该导电回路方案下,回路电流在电极与辊芯间的渣池区集聚并于此处形成最高温,进而造成辊芯表面的过度熔化,不利于获得均匀的双金属结合界面及均匀的复合轧辊工作层成分、组织与性能。随后开展的复合轧辊电渣制备试验及采用低熔点透明溶液体系进行的复合轧辊电渣制备物理模拟试验均证明了上述辊芯表面过度熔化现象的发生。综上所述,在此导电回路方案下,辊芯作为导电回路的一极难以避免表面熔化现象的发生,不利于获得理想的复合轧辊复合层及双金属界面性能。鉴于传统型电极→辊芯导电回路方案的不足,将辊芯从导电回路中解放出来并对其表面温度进行灵活控制是制备高质量复合轧辊的关键。基于此目的,本课题采用先进的导电结晶器技术及上述所建立的二维稳态数学模型开展了新型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→导电结晶器→变压器（简称为电极→导电结晶器）方案下的数值模拟。结果表明,导电结晶器的采用使得回路电流在电极与导电结晶器间的渣池区集聚并于此处形成最高温。渣池高温区的远离使得辊芯表面的温度具有更大的可调节性。在各工艺参数中,熔炼电参数、辊芯直径、导电段渣池深度等对电渣复合体系的温度场影响最为明显;电极与辊芯表面间距的影响次之,电极插入渣池深度的影响最小。通过合理的工艺参数匹配可获得理想的辊芯表面温度,实现双金属界面的良好复合。基于上述对新型导电回路方案的模拟研究,利用有衬电渣炉、浇渣溜槽、抽锭电渣炉、导电结晶器、渣金液位检测仪等组成的成套设备开展了新型导电回路方案下的电渣重熔GCr15/45号钢双金属复合轧辊试验。经过多次的试验探索及经验总结,最终制备出直径340 mm、复合高度320 mm的GCr15/45号钢双金属复合轧辊铸坯。在复合铸坯的界面冶金结合区切取横剖截面,经低倍检验表明,双金属界面同心度良好且复合层厚度非常均匀,此外,在双金属界面处并未发现有夹渣、气孔、缩孔等缺陷,界面结合良好。复合铸坯纵剖截面则表明了双金属界面由下部至上部呈现出夹渣厚度逐渐变薄并最终消失的趋势,这是由于电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程是一个温度逐渐升高并趋于稳定的过程,其辊芯表面被加热程度不同,双金属界面结合状态亦不同。基于Thermo-Calc热力学软件对复合轧辊用GCr15、45号钢的平衡相图计算,选择单相扩散模型并利用DICTRA软件对双金属界面处的元素扩散行为进行计算,界面温度随时间变化函数由Fluent模拟及电渣试验中的实际抽锭速度综合给出。通过对比双金属界面相同位置的Cr元素线扫描分析结果及DICTRA元素扩散行为计算结果,揭示了电渣重熔法制备双金属复合轧辊的界面结合机理为熔合与扩散的共同作用。辊芯45号钢在电渣试验过程中因受到高温液态渣池及复合层金属熔池的加热而升温明显,随着双金属电渣复合过程的结束及已复合铸坯的抽锭,辊芯又发生了降温冷却的过程。在此高温奥氏体化过程中,较高的加热温度、较长的保温时间导致了辊芯表面粗大奥氏体晶粒及部分铁素体魏氏组织的生成。本课题通过合理的热处理工艺消除了魏氏组织、实现了晶粒细化。铸态GCr15/45号钢复合轧辊铸坯界面试样的抗拉强度、剪切强度分别为661 MPa及282 MPa,其拉伸、剪切断口均发生在单材料侧而非双金属界面处,充分说明了此工艺条件下所制备双金属复合轧辊铸坯的界面结合质量较好。高速钢轧辊因具有硬度高、耐磨性好、红硬性好等特点而在轧钢行业开始被广泛使用。本课题基于上述新型导电回路方案开展了电渣重熔法制备高速钢/球墨铸铁双金属复合轧辊的试验研究。基于复合层高速钢及辊芯球墨铸铁的熔化温度特点,利用FactSage软件及炉渣熔点测试仪开发了一种低熔点渣系。采用现有的电渣设备最终制备出复合高度264 mm的高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯,并对其复合层、辊芯组织及双金属界面处的石墨形态、合金元素过渡、显微组织变化等进行了系统研究。结果表明,经过电渣复合后,发生奥氏体化的辊芯球墨铸铁中的石墨形态、基体组织均发生了明显变化,由于辊芯和复合层的部分熔合及元素的扩散,在双金属界面处形成了大量的不同成分、形貌、含量及分布特征的碳化物,使得界面处硬度增加,在拉伸、冲击试验中易发生脆断。尽管如此,在双金属界面处所取铸态试样的抗拉强度为452 MPa且辊芯球墨铸铁的石墨球化评级为3级,二者均满足国标《GB/T 1504-2008铸铁轧辊》对轧辊的使用要求。
杨承雁[10]（2018）在《消失模生产球墨铸铁应用研究》文中研究表明消失模铸造简称EPC（或LFC）,号称铸造界的一次巨大变革,其降低成本、生产效率高、改善环境等特点为人熟知。消失模铸造在中国经过30余年的快速发展,涌现出大、小几千家企业,消失模铸件总产量已跃升全球首位。目前国内外尚未形成一套完整的理论体系作为指导,消失模生产的铸件质量参差不齐,大多不如传统砂型铸造。根据中国铸造协会不完全统计,国内消失模生产球墨铸铁平均合格率仅85%左右,个别企业合格率不足50%。中国消失模铸件逐年攀升,消失模生产的球墨铸铁件有着广泛的前景,合格率低成为国内外消失模生产球墨铸铁的瓶颈。本文将对消失模生产球墨铸铁件的特点进行全过程的分析研究,通过切实可行的方案解决业界难题,提高球墨铸铁件的综合性能,推动消失模生产球墨铸铁件的应用和推广。通过国内外消失模生产球墨铸铁件的生产现状分析,突出存在的质量缺陷是碳缺陷、皱皮、金相组织差及机械性能偏低等,其影响因素较多且过程复杂,主要影响因素有涂料性能、白模材料、熔炼工艺、铸造工艺等。本文对涂料各组分性质进行了研究和试验,通过添加高、低温多种粘结剂复合,添加剥离剂、氧化剂、触变剂等辅助材料,研制了一种适用于球墨铸铁件的专用水基涂料,有利于提高涂料的高温强度、改善剥离性、减少碳缺陷和皱皮缺陷;通过对EPS、STMMA、EPMMA三种白模材料实际生产试验,确定了最佳的球墨铸铁用白模材料,减少游离碳的产生;探索了一种特殊的高温球化、孕育处理工艺,保证了高温处理球墨铸铁的铁液性能;通过柔性冷铁、刚玉过滤网、整体模型簇、提高冷却速度等铸造工艺的应用,解决了缩孔、夹杂等球墨铸铁的典型缺陷。本文通过全过程的分析和研究,选择适当的材料、采用特殊的工艺,达到了稳定生产QT450-10、QT600-3柴油机主轴承盖、皮带轮等铸件,合格率达到96%以上,基本解决了消失模生产球墨铸铁容易产生的皱皮、碳缺陷、组织性能差等问题,丰富了消失模铸造球墨铸铁件质量控制理论,为推动消失模铸造的推广和应用具有积极意义。
二、浅谈球墨铸铁废品的控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅谈球墨铸铁废品的控制（论文提纲范文）
（1）高铬铸铁轧辊差温热处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.3 课题的背景和研究意义 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 第2章 高铬铸铁轧辊的生产及工艺分析 |
| 2.1 高铬铸铁轧辊的常见类型及成分及基本性能 |
| 2.1.1 高铬铸铁轧辊的常见类型 |
| 2.1.2 高铬铸铁轧辊的组织性能 |
| 2.2 高铬铸铁轧辊的生产流程 |
| 2.3 高铬铸铁轧辊的使用情况 |
| 2.4 高铬铸铁轧辊常规的热处理 |
| 2.4.1 高铬铸铁轧辊的低温去应力退火工艺分析 |
| 2.4.2 高铬铸铁轧辊的整体淬火+回火工艺分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高铬铸铁轧辊JMatpro模拟计算 |
| 3.1 轧辊用Cr18系高铬铸铁基础数据 |
| 3.2 JMatpro模拟计算 |
| 3.2.1 JMatpro软件的介绍 |
| 3.2.2 JMatpro模拟计算高铬铸铁轧辊的弹塑性转变温度 |
| 3.2.3 使用JMatpro模拟计算高铬铸铁轧辊CCT曲线 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 差温热处理工艺设计 |
| 4.1 差温热处理原理 |
| 4.2 实验材料及规格 |
| 4.3 实验设备及测设方法 |
| 4.3.1 实验的设备 |
| 4.3.2 测试的方法 |
| 4.4 高铬铸铁差温热处理实验设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 差温热处理实验结果与分析 |
| 5.1 高铬铸铁轧辊差温预热过程温度变化分析 |
| 5.2 高铬铸铁轧辊差温淬火过程温度变化分析 |
| 5.3 高铬铸铁轧辊差温回火后组织性能分析 |
| 5.4 高铬铸铁轧辊差温热处理工艺优化 |
| 5.4.1 高铬铸铁轧辊差温工艺的优化方案 |
| 5.4.2 高铬铸铁轧辊差温工艺优化后的性能对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）风电铸件夹渣缺陷分析及解决方案（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 风电铸件的研究发展状况及存在的主要问题 |
| 1.3 研究内容及目的 |
| 第2章 风电铸件工艺过程、材料及实验过程 |
| 2.1 原材料、生产设备及测试仪器的介绍 |
| 2.1.1 设备介绍 |
| 2.1.2 原材料介绍 |
| 2.1.3 实验使用的测试仪器介绍 |
| 2.2 风电铸件工艺过程 |
| 2.3 实验操作步骤和要领 |
| 第3章 B公司风电铸件缺陷分析 |
| 3.1 B公司产品种类及特点 |
| 3.2 风电铸件缺陷现状分析 |
| 3.2.1 生产线概况 |
| 3.2.2 风电铸件夹渣缺陷的特征 |
| 3.2.3 风电夹渣缺陷的判定 |
| 3.3 风电铸件生产中存在的问题及原因分析 |
| 3.3.1 风电铸件生产中存在的问题 |
| 3.3.2 基于生产流程的原因分析 |
| 第4章 风电铸件夹渣改进方案设计 |
| 4.1 改进方向及改进目标 |
| 4.2 改进方案规划 |
| 4.2.1 改进过程参数要求 |
| 4.2.2 整体改进规划 |
| 4.3 改进方案设计 |
| 4.3.1 熔炼过程改进设计 |
| 4.3.2 原材料成分的改进 |
| 4.3.3 管理问题改进 |
| 4.3.4 工装工具的改进 |
| 4.4 改进方案验证 |
| 第5章 风电铸造夹渣改进效果评价 |
| 5.1 浇注过程改进分析 |
| 5.2 造型过程分析 |
| 5.3 质量改善情况分析 |
| 5.4 生产管理改进情况分析 |
| 5.5 产能改进情况分析 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）低温铁素体球墨铸铁的生产控制与质量检测（2）（论文提纲范文）
| 4 原材料的选择及熔炼过程控制 |
| 4.1 原材料的选择与管理 |
| 4.1.1 生铁 |
| 4.1.2 回炉料和废钢 |
| 4.1.3 球化剂和孕育剂 |
| 4.2 熔炼过程控制 |
| 5 热处理工艺控制 |
| 6 铸件性能验证 |
| 6.1 铸件外观质量与粗糙度检测 |
| 6.2 无损检测 |
| 6.2.1 RT检测与CT检测 |
| 6.2.2 UT检测 |
| 6.2.3 MT检测 |
| 6.2.4 PT检测 |
| 7 结论 |
（4）大连L公司发展战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的 |
| 1.3 研究方法说明 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 分析工具 |
| 1.4 研究思路 |
| 2 国内外理论研究综述 |
| 2.1 企业发展战略相关理论概述 |
| 2.2 使用分析工具综述 |
| 3 外部环境分析 |
| 3.1 宏观环境分析 |
| 3.1.1 政治法律环境 |
| 3.1.2 经济环境 |
| 3.1.3 人口因素 |
| 3.1.4 技术因素 |
| 3.2 我国铸造行业发展趋势 |
| 3.3 铸造行业竞争力量分析 |
| 3.3.1 竞争者 |
| 3.3.2 进入者 |
| 3.3.3 替代产品压力 |
| 3.3.4 供方议价能力 |
| 3.3.5 买方议价能力 |
| 3.4 外部环境评价 |
| 3.4.1 可能的机会 |
| 3.4.2 可能的威胁 |
| 3.4.3 外部环境综合评价 |
| 4 内部环境分析 |
| 4.1 企业概述 |
| 4.2 企业资源 |
| 4.2.1 财务资源分析 |
| 4.2.2 设备资源分析 |
| 4.2.3 检验检测资源 |
| 4.2.4 技术资源分析 |
| 4.2.5 客户资源分析 |
| 4.2.6 产品需求分析 |
| 4.2.7 人力资源分析 |
| 4.2.8 企业信息化建设分析 |
| 4.3 企业能力 |
| 4.3.1 生产能力 |
| 4.3.2 研发能力 |
| 4.3.3 质量保证能力 |
| 4.3.4 市场营销能力 |
| 4.4 内部环境评价 |
| 4.4.1 优势 |
| 4.4.2 劣势 |
| 4.4.3 内部环境综合评价 |
| 5 解决方案设计 |
| 5.1 企业的优势和劣势与可能的机会和威胁 |
| 5.1.1 企业优势 |
| 5.1.2 企业劣势 |
| 5.1.3 可能的机会 |
| 5.1.4 可能的威胁 |
| 5.2 SWOT分析表 |
| 5.3 可选择发展战略方案 |
| 5.3.1 SO战略发挥优势,利用机会市场开发战略 |
| 5.3.2 ST战略利用优势、减免威胁稳定发展战略 |
| 5.3.3 WO战略利用机会、规避劣势新产品开发战略 |
| 5.3.4 WT战略规避劣势、减免威胁紧缩型战略 |
| 5.4 发展战略选择 |
| 5.5 发展战略制定 |
| 5.5.1 公司愿景、公司使命、发展战略指导思想 |
| 5.5.2 产品及质量目标 |
| 5.5.3 产能及产值阶段发展目标 |
| 5.6 战略实施 |
| 5.6.1 战略实施计划 |
| 6 发展战略实施保证措施 |
| 6.1 提升研发水平 |
| 6.2 关键熔炼、孕育设备升级改造 |
| 6.3 提升机械化生产程度 |
| 6.4 加强营销队伍建设 |
| 6.5 全面实行绿色生产 |
| 6.6 成本管理的应对措施 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）基于凝固过程球墨铸铁铁液质量的评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 球墨铸铁简介 |
| 1.2.2 球墨铸铁的发展现状及应用前景 |
| 1.2.3 球墨铸铁的冶金缺陷 |
| 1.2.4 球墨铸铁的凝固 |
| 1.2.5 球墨铸铁铁液质量的评价 |
| 1.2.6 热分析技术在球墨铸铁中的应用 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 课题的创新性 |
| 第二章 试验设备与方法 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.2 球墨铸铁热分析曲线特征值及含义 |
| 2.3 球化率及石墨球数的测定 |
| 2.4 固相分数及石墨分数的测定 |
| 2.5 球墨铸铁收缩倾向的测定 |
| 2.6 热碱法彩色金相试验 |
| 2.7 试验方案设计 |
| 2.7.1 液淬试验 |
| 2.7.2 铁液镁含量检测试验 |
| 2.7.3 衰退铁液的检测试验 |
| 2.7.4 不同球化工艺对球墨铸铁体液质量的影响试验 |
| 2.8 试验步骤 |
| 第三章 球墨铸铁的凝固过程 |
| 3.1 三种碳当量球墨铸铁的化学成分 |
| 3.2 凝固过程中热分析试样内部热场分析 |
| 3.3 凝固过程中固相形成规律 |
| 3.3.1 液淬试样激冷相的分析 |
| 3.3.2 亚共晶凝固过程中固相形成规律 |
| 3.3.3 共晶凝固过程中固相形成规律 |
| 3.3.4 过共晶凝固过程中固相形成规律 |
| 3.3.5 球墨铸铁结晶过程中固相分数变化 |
| 3.4 凝固过程中石墨的变化规律 |
| 3.4.1 球墨铸铁凝固过程中石墨球的生长规律 |
| 3.4.2 过共晶铁液的石墨漂浮 |
| 3.4.3 凝固过程中石墨球数、球化率及石墨面积的变化规律 |
| 3.5 球墨铸铁凝固过程中的收缩规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于热分析球化铁液镁含量的预测 |
| 4.1 衰退试验结果分析及样杯方案的选择 |
| 4.1.1 S加入量对热分析曲线及石墨形态的影响 |
| 4.1.2 样杯方案的选择 |
| 4.2 铁液中镁含量对特征值的影响 |
| 4.3 预测铁液中镁含量数学模型的建立 |
| 4.3.1 SPSS软件简介 |
| 4.3.2 特征值与铁液中镁含量的相关性分析 |
| 4.3.3 铁液中镁含量预测模型的回归分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 球化衰退铁液的质量表征 |
| 5.1 热分析曲线及特征值的选取 |
| 5.2 衰退铁液质量表征的模型建立 |
| 5.2.1 衰退铁液球化率预测模型的建立 |
| 5.2.2 衰退铁液石墨球数预测模型的建立 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 “两阶段”球化工艺的开发及应用 |
| 6.1 不同球化工艺的简介 |
| 6.2 不同球化工艺对比试验及结果分析 |
| 6.2.1 试验方案及球化工艺的制订 |
| 6.2.2 试验结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关成果 |
| 致谢 |
（7）离心铸造铸铁轧辊夹渣产生原因及改进措施（论文提纲范文）
| 1 离心铸造铸铁轧辊夹渣类型及危害 |
| 1.1 工作层非金属夹渣 |
| 1.2 工作层金属夹渣 |
| 1.3 工作层石墨漂浮与夹杂物 |
| 2 夹渣缺陷的成因 |
| 2.1 原材料的影响 |
| 2.2 熔炼及浇注温度的影响 |
| 2.3 球化、孕育处理工艺的影响 |
| 2.4 浇注系统的影响 |
| 2.5 人为因素的影响 |
| 3 防止轧辊夹渣的措施 |
| 3.1 采用优质的原材料 |
| 3.2 优化熔炼、球化及孕育处理工艺 |
| 3.2.1 出炉温度的控制 |
| 3.2.2 CE的控制 |
| 3.2.3 浇注温度控制 |
| 3.2.4 球化及孕育处理工艺 |
| 3.3 浇注系统设计及过程控制 |
| 4 改善效果 |
| 5 结束语 |
（8）水冷离心球墨铸铁管气孔的成因及防止措施（论文提纲范文）
| 1 原因分析 |
| 1.1 铁液熔炼质量差 |
| 1.2 铁液流动不平稳 |
| 1.3 管模状态差 |
| 1.4 其他因素 |
| 2 防止措施 |
| 2.1 铁液熔炼质量 |
| 2.2 铁液流动平稳 |
| 2.3 管模状态 |
| 2.4 操作要点控制 |
| 3 生产结果 |
| 4 结束语 |
（9）电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题的研究目的及意义 |
| 1.3 课题的研究内容 |
| 1.4 课题的主要创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 电渣重熔技术概述 |
| 2.1.1 电渣重熔的基本原理 |
| 2.1.2 电渣重熔的基本特点 |
| 2.1.3 电渣重熔的发展现状 |
| 2.2 双金属复合轧辊概述 |
| 2.2.1 复合轧辊的应用领域 |
| 2.2.2 复合轧辊的发展历程 |
| 2.2.3 复合轧辊辊身用材质的发展 |
| 2.2.4 复合轧辊辊芯用材质的发展 |
| 2.3 电渣冶金法制备复合轧辊概述 |
| 2.3.1 传统电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.2 其它电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.3 双电渣复合技术 |
| 2.3.4 液态金属电渣表面复合法 |
| 2.4 复合轧辊电渣制备过程的数值模拟 |
| 2.5 双金属复合轧辊的界面研究 |
| 2.5.1 界面的结合机理 |
| 2.5.2 界面的结合质量 |
| 2.6 文献评述 |
| 第3章 传统型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 3.1 基本工艺过程及假设 |
| 3.1.1 基本工艺过程 |
| 3.1.2 基本假设 |
| 3.2 几何模型及网格划分 |
| 3.3 各物理场的控制方程 |
| 3.3.1 电磁场控制方程 |
| 3.3.2 流场控制方程 |
| 3.3.3 渣池对流传热控制方程 |
| 3.3.4 铸坯复合层的导热方程 |
| 3.3.5 铸坯复合层的内热源处理 |
| 3.4 模拟用材料成分及物性参数 |
| 3.4.1 轧辊复合层用GCr15钢的热物性参数 |
| 3.4.2 轧辊辊芯用45号钢的热物性参数 |
| 3.4.3 所用渣料的热物性参数 |
| 3.5 数值模拟计算流程 |
| 3.6 模拟结果与讨论 |
| 3.7 传统型导电回路方案的电渣试验验证 |
| 3.7.1 电渣试验方案 |
| 3.7.2 试验结果分析 |
| 3.8 低熔点透明溶液体系的验证 |
| 3.8.1 试验原料 |
| 3.8.2 试验装置及方案 |
| 3.8.3 试验结果及讨论 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 新型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 4.1 基本工艺过程 |
| 4.2 网格划分及边界条件 |
| 4.2.1 几何模型及网格划分 |
| 4.2.2 电磁场边界条件 |
| 4.3 模拟结果与讨论 |
| 4.3.1 基本工艺特点分析 |
| 4.3.2 各工艺参数的影响 |
| 4.4 双金属复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 4.4.1 试验设备及作用 |
| 4.4.2 试验用原料及其熔化特性 |
| 4.4.3 复合轧辊电渣制备的试验步骤 |
| 4.5 复合轧辊铸坯电渣复合的工艺探索 |
| 4.5.1 生死单元的作用原理 |
| 4.5.2 ANSYS生死单元法模拟浇渣过程 |
| 4.5.3 工艺探索历程 |
| 4.6 双金属复合轧辊铸坯的成功制备 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 GCr15/45号钢复合铸坯的界面研究 |
| 5.1 双金属界面的宏观形貌 |
| 5.2 双金属界面的微观组织 |
| 5.2.1 铸态组织分析 |
| 5.2.2 热处理组织分析 |
| 5.3 辊芯45号钢电渣复合前后的组织变化 |
| 5.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.4.1 固相材料中的扩散原理 |
| 5.4.2 DICTRA软件介绍及原理 |
| 5.4.3 复合铸坯界面元素的扩散行为 |
| 5.4.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.5 双金属界面的结合质量 |
| 5.5.1 结合界面的宏观硬度 |
| 5.5.2 结合界面的显微硬度 |
| 5.5.3 结合界面的拉伸性能 |
| 5.5.4 结合界面的剪切性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的试验研究 |
| 6.1 复合轧辊复合层与辊芯的成分及特性 |
| 6.1.1 高速钢的成分及特性 |
| 6.1.2 球墨铸铁的成分及特性 |
| 6.2 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 6.2.1 低熔点渣系的开发 |
| 6.2.2 复合轧辊铸坯的制备 |
| 6.3 复合层高速钢的凝固组织 |
| 6.4 辊芯球墨铸铁电渣复合前后的组织性能变化 |
| 6.4.1 辊芯球墨铸铁的石墨形态变化 |
| 6.4.2 辊芯球墨铸铁的微观组织变化 |
| 6.4.3 辊芯球墨铸铁的力学性能变化 |
| 6.5 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面组织研究 |
| 6.5.1 结合界面的石墨形态变化 |
| 6.5.2 结合界面的微观组织变化 |
| 6.5.3 结合界面的合金元素过渡 |
| 6.6 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面性能研究 |
| 6.6.1 结合界面的宏观硬度 |
| 6.6.2 结合界面的拉伸性能 |
| 6.6.3 结合界面的冲击性能 |
| 6.7 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的工艺评价 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间所取得的研究成果 |
| 作者简介 |
（10）消失模生产球墨铸铁应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 消失模铸造的概述 |
| 1.1.1 基本原理 |
| 1.1.2 消失模铸造工艺 |
| 1.1.3 消失模铸造特点 |
| 1.2 消失模生产球墨铸铁现状 |
| 1.2.1 国内发展现状 |
| 1.2.2 国内技术现状 |
| 1.2.3 国外发展现状 |
| 1.2.4 国外技术现状 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.3.1 理论意义 |
| 1.3.2 实际意义 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 第2章 消失模生产球墨铸铁水基涂料的研制 |
| 2.1 涂料概述 |
| 2.2 涂料的作用和要求 |
| 2.3 骨料的选择 |
| 2.4 粘结剂的选择 |
| 2.5 悬浮剂的选择 |
| 2.6 其他材料 |
| 2.6.1 消泡剂 |
| 2.6.2 防腐剂 |
| 2.6.3 触变剂 |
| 2.6.4 剥离剂 |
| 2.6.5 氧化剂 |
| 2.6.6 表面活性剂 |
| 2.6.8 载液 |
| 2.7 混制方法 |
| 2.8 涂料涂刷工艺 |
| 2.9 涂料烘干工艺 |
| 2.10 骨料的影响 |
| 2.11 硼砂、Fe_2O_3对剥离性的影响 |
| 2.12 氧化剂对球墨铸铁件的影响 |
| 2.13 涂料配方的确定 |
| 2.14 本章小结 |
| 第3章 白模对球墨铸铁件的影响 |
| 3.1 球墨铸铁件主要缺陷 |
| 3.2 碳缺陷的形成机理 |
| 3.2.1 碳单质的形成机理 |
| 3.2.2 球墨铸铁件碳缺陷产生过程分析分析 |
| 3.3 白模的影响 |
| 3.4 三种白模材料生产球墨铸铁件 |
| 3.5 确定最佳白模材料 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 消失模生产球铁件的熔炼技术研究 |
| 4.1 消失模铸造对浇注温度的要求 |
| 4.2 温度对球墨铸铁质量的影响 |
| 4.3 铁液成分对铸件的影响 |
| 4.4 球化处理工艺对球铁件性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 消失模生产球墨铸铁件的铸造工艺研究 |
| 5.1 浇注系统选择 |
| 5.1.1 设计原则 |
| 5.1.2 浇注位置的设计 |
| 5.1.3 浇注系统形式 |
| 5.1.4 试验验证 |
| 5.2 负压系统对铸件性能影响 |
| 5.2.1 浇注负压度的影响 |
| 5.2.2 保压时间的影响 |
| 5.2.3 冷却速度的影响 |
| 5.3 干砂对铸件性能的影响 |
| 5.4 球化衰退预防措施 |
| 5.5 球墨铸铁缩松、缩孔的解决 |
| 5.6 夹杂的形式和预防 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件1 |
| 附件2 |
| 附件3 |
| 附件4 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、浅谈球墨铸铁废品的控制（论文参考文献）
- [1]高铬铸铁轧辊差温热处理工艺研究[D]. 高鹏冲. 河北科技大学, 2020(01)
- [2]风电铸件夹渣缺陷分析及解决方案[D]. 李梅. 中国矿业大学, 2020(01)
- [3]低温铁素体球墨铸铁的生产控制与质量检测（2）[J]. 朱红军. 现代铸铁, 2019(06)
- [4]大连L公司发展战略研究[D]. 田力. 大连理工大学, 2019(08)
- [5]基于凝固过程球墨铸铁铁液质量的评价[D]. 张乾程. 河北工业大学, 2019(06)
- [6]高质量球墨铸铁微量元素和合金元素的选择控制[A]. 白新社,白佳鑫,刘武成. 第十五届中国铸造协会年会论文集, 2019
- [7]离心铸造铸铁轧辊夹渣产生原因及改进措施[J]. 肖连华,曹瑞荣. 现代铸铁, 2018(06)
- [8]水冷离心球墨铸铁管气孔的成因及防止措施[J]. 申发田,张建强,张俊杰,易志斌. 现代铸铁, 2018(05)
- [9]电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究[D]. 曹玉龙. 东北大学, 2018(01)
- [10]消失模生产球墨铸铁应用研究[D]. 杨承雁. 山东大学, 2018(01)