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摘要：为实现石油化工生产的自动化，需要对生产过程中温度、压力、流量等数据进行全面监控，这些功能通过相应的检测仪表来实现，仪表一旦发生故障，将对化工生产的正常进行造成严重影响。因此，工作人员必须熟练掌握仪表的物理构造、测量原理以及性能指标等，能够准确地对仪表故障进行诊断和处理，从而保证化工生产的正常进行。
关键词：石油化工；自动化控制仪表；故障
1.石油化工行业自动化工业仪表的特点
石油化工行业自动化控制仪表主要特点是采用先进的微电脑芯片及技术减小了体积，并提高了可靠性及抗干扰性能。概括起来主要包括以下几点：
1.1自动化工艺仪表的可编程功能
在控制电路的过程中，硬件软化可以通过一些接口芯片来进行一个比较复杂的功能控制，它的软件编程就是以储存控制程序代替往常的顺序控制。如果在这个过程中用硬件代替，则需要一个完备的定时和控制电路。所以，总的来说，如果可以利用软件置入仪器仪表来代替常规的逻辑电路，则可以极大地简化了硬件的结构。
1.2自动化工业仪表的记忆功能
往常，仪表采用的形式一般都是时序电路和组合逻辑电路，它们只可以在一定的时刻里记忆一些简单的状态，但是当下一状态到来之后，前面记忆到的状态就完全消失掉了。但自从把微机引入到仪表的应用之后，它的随机存储器本来就可以记忆前一状态中的信息，所以只要一充上电，这些记忆便可以一直被保护存下来，同时还可以记忆其它状态的信息，再进行信息的重现和处理。
1.3自动化工业仪表的计算功能
由于微型计算机是自动配置在自动化仪表中的，因此可以实现高精度的多种复杂计算。在自动化仪表的计算中，我们还可以进行确定极大和极小、被测量的给定先检测和乘除一个常数等各方面的比较和运算。
1.4自动化工业仪表的数据处理功能
在测量中，我们往往会遇到很多问题，例如自检自校、线性化处理、抗干扰和测量值和工程值的转换等等。但是因为有了微处理器和软件，我们都可以很方便地用软件来处理这些问题。第一，可以极大地减轻软件的负担，第二，丰富了处理功能。除此之外，自动化仪表在检索和优化等方面也是存在极大的功能的。
2.石油化工行业自动化仪表的常见故障与处理措施
2.1温度检查仪表的常见故障与处理
（1）温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障，因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化，此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器、放大器失灵等。
（2）温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，一般是由于工艺操作变化引起的，如果当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。
（3）温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，说明是调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，说明定位器有故障；检查定位器输入信号有无变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，应是调节器本身的故障。
2.2压力检查仪表的常见故障与处理
当容器压力指示偏低、偏高或者不变化时，首先要了解被测介质是气体、液体还是蒸汽，了解简单的工艺流程。
（1）压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。
（2）压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。
2.3物位检查仪表故障分析及处理
（1）液位控制仪表系统指示值变化到最大或是最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。
（2）差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表的负迁移量不对了，冲洗调整迁移量使仪表指示正常。
（3）液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析页面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成的。
以电动浮筒液位变送器为例，当液位指示不正常，偏高或偏低时，首先要了解工艺状况、工艺介质，搞清楚被测对象是精馏塔、反应釜，还是储罐、反应器、用浮筒液位计测量液位，往往同时配置玻璃液位计。工艺人员以现存玻璃液位计为参照，判断电动浮筒液位变送器指示偏高或偏低，因为玻璃液位计比较直观。
2.4流量检查仪表的常见故障与处理
（1）当流量控制仪表系统的指示值降至最小值时，应当对现场的检测仪表进行检查，如果该仪表一切正常，则可以判断故障发生在显示仪表上；当现场检测仪表的指示值降至最小时，应当先对调节阀的开度进行检查，如果开度为零，可以确定是调节阀至调节器之间发生故障引起的现场检测仪表故障；若是现场检测仪表的指示值降至最小值且调节阀开度处于正常状态时，则可能是以下情况引起的故障：系统压力严重不足、管路堵塞、介质结晶以及人为操作不当等等；导致仪表方向故障的原因主要包括差压变送器的正压室出现泄漏、孔板差压流量计的引压导管堵塞、机械式流量计的滤网堵塞等。
（2）当流量控制仪表系统的指示值升至最大值时，一般现场检测仪表的指示值也会相应地升至最大，此类故障发生时，可以采取手动遥控的方式对调节阀的大小进行调节，若是流量可以降至正常，则可以判断是工艺问题引起的故障；如果流量无法降至正常，则表明是仪表系统的故障，此时需要对流量控制仪表系统的调节阀进行检查，看其是否能够正常动作，信号系统是否正常等。
（3）当流量控制仪表系统的指示值频繁波动时，可以先将自动控制改为手动控制，若是波动幅度和频率有所减小的话，则可以判断是仪表原因引起的故障，若是波动仍旧频繁，则表明是工艺操作的问题。
2.5简单控制系统故障分析及处理
在实际生产中，控制系统经常会出现不稳定、输入信号波动大等现象，为了不影响生产及产品质量，我们必须对此作出及时的判断和处理。在处理这类故障时，作为仪表保运人员，必须很清楚控制系统的组成情况，在此我以流量on告知系统为例。简单的流量控制系统由电动差压变送器、单回路调节器和带电气阀门定位器的气动薄膜调节阀组成；此外，还要了解工艺情况，诸如工艺介质、简单工艺流程、流量类型以及介质的存在状态等。
3.结语
石油化工自动化仪表控制系统的应用给石化行业带来了巨大的方便，重新定位了人与石油化工系统之间的互动关系。在分析和处理实际的化工仪表故障时，不仅要掌握扎实的仪表理论和知识，还要对工艺实践有着详尽的理解，如此才能对仪表故障进行快速的诊断，然后采取合适的手段进行故障处理，保障化工生产的顺利进行，促进石油化工企业的进一步发展。
参考文献：
[1]于洋.试论石化企业自动化仪表的管理与维护措施[J].科技资讯，2015（7）
[2]李昆瑜.石化企业自动化仪表管理及创新[J].科技创新导报，2014（21）.