腊肠生产过程质量安全控制体系的应用研究

论文摘要

本研究基于HACCP的基本原理和方法,建立了腊肠生产质量安全控制体系。首先对市售腊肠制品的卫生质量进行了充分的调查,然后对腊肠生产过程各环节的卫生状况进行了详细的调查研究,对原料肉的感官、微生物、理化等指标,加工过程的微生物变化,环境、设备、工具、手的含菌量,辅料的微生物含量均进行了检测。从洛阳市场上随机抽样获得的众多厂家腊肠成品检验结果表明:理化指标的总合格率为76% ,其中品牌腊味企业产品35份,合格30份,合格率为85.7%;无牌腊味企业产品15份,合格8份,合格率为53.3%。具体到单项理化指标,水分、酸价、亚硝酸盐的合格率分别为90%、78.0%、80.0%。微生物指标检测结果表明:细菌总数的范围在4.5×103～7.3×105cfu/g,大肠菌群检测范围在0—500 MPN/100g,各月份产品微生物指标平均合格率为78%,不同季节产品的合格率波动很大,气温较高的季节其产品合格率明显偏低。从加工过程的徽生物变化来看:在加工过程的前几个工序（缓化、绞肉、切丁、搅拌、灌肠）中菌落总数增加很快,从原料肉的1.83×105cfu/g,升到灌制后的7.23×105cfu/g,表明缓化、腌制、绞碎、拌馅、灌制五道工序是导致细菌总数急剧增大的关键环节。该厂产品的总体合格率略低于市售腊肠的平均合格率,从各车间环境、设备、工具、操作人员手的带菌量来看:这些环节的卫生状况不理想,这与该厂的卫生标准程序不完善有关,在充分调查研究的基础上,对腊肠生产过程进行了深入细致的危害分析,确定腊肠加工过程的关键控制点为:原料肉的验收检验、发色剂添加搅拌、烘烤、金属探测等四个工序。各关键控制点的临界限值为:⑴原料肉及肠衣验收:具有“三证”:检疫合格证、药物残留合格证、无禁用药物合格证。⑵添加亚硝酸盐:亚硝酸盐的添加量CL值设为≤0.10g/kg,搅拌时间设定为5min。⑶烘烤:温度48℃-55℃,时间53h-68h。⑷金属探测:Fe:Φ≦0.8mm,非Fe金属:Φ≦1.2mm。对各关键控制点建立合适的监控、纠正措施,建立了HACCP质量控制系统,该系统经初步应用有效地防止和控制了肉类等原辅材料从采购进厂到成品整个加工生产过程中被有害物质污染的可能性,可以有效地保证腊肠制品的安全质量。

论文目录

• 摘要
• ABSTRACT
• 第一章 文献综述
• 1.1 我国肉类加工业及其产品质量发展概况
• 1.1.1 肉类生产和消费水平不断增长
• 1.1.2 肉类加工业快速发展
• 1.1.3 灌肠制品的发展及质量状况
• 1.2 HACCP 体系概况
• 1.2.1 HACCP 的含义、起源及发展
• 1.2.2 HACCP 在国外的应用概况
• 1.2.3 HACCP 在国内的发展及应用
• 1.3 研究的意义及主要内容
• 第二章 腊肠生产过程及产品卫生质量调查
• 2.1 材料与方法
• 2.1.1 材料
• 2.1.2 卫生标准
• 2.1.3 取样方法
• 2.1.4 检测项目与方法
• 2.2 结果分析
• 2.2.1 市售腊肠成品检验
• 2.2.2 腊肠各生产环节卫生检验结果
• 2.3 小结
• 第三章 腊肠生产HACCP 体系的建立
• 3.1 组建HACCP 研究小组（assembling HACCP team）
• 3.2 产品描述（describing product）
• 3.3 描绘流程图（constructing flow diagram）
• 3.3.1 原料
• 3.3.2 缓化、漂洗
• 3.3.3 肥膘整理
• 3.3.4 肥膘切丁
• 3.3.5 漂洗膘丁
• 3.3.6 瘦肉整理
• 3.3.7 绞肉
• 3.3.8 瘦肉拌料、腌制
• 3.3.9 瘦肉、肥膘丁混合搅拌
• 3.3.10 灌肠扎绳
• 3.3.11 洗肠
• 3.3.12 烘烤
• 3.3.13 冷却、修剪计量
• 3.3.14 包装
• 3.3.15 金属探测
• 3.3.16 装箱入库
• 3.4 确认流程图（confirming flow diagram）
• 3.5 卫生标准操作程序（SSOP）
• 3.5.1 水质安全
• 3.5.2 食品接触面的条件
• 3.5.3 食品接触面的清洁
• 3.5.4 工人个人卫生
• 3.5.5 与食品接触的器物、手等的要求
• 3.5.6 防止交叉污染
• 3.5.7 洗手及消毒手的设施及维护
• 3.5.8 防止物理和化学污染
• 3.5.9 有毒有害化学物的标记、贮存
• 3.5.10 防止冷凝物污染食品及食品接触面
• 3.5.11 工人的健康
• 3.5.12 卫生间的设施及维护
• 3.5.13 蚊蝇、害虫与鼠类的扑灭及控制
• 3.5.14 工厂设计
• 3.6 进行危害分析（conducting hazard analysis）
• 3.6.1 原料肉的危害分析
• 3.6.1.1 生物性危害
• 3.6.1.2 化学危害
• 3.6.1.3 物理危害
• 3.7 关键控制点的确定（determining CCPs）
• 3.7.1 CCP1 原料肉验收关键控制点的确定
• 3.7.2 CCP2 添加亚硝酸盐关键控制点的确定
• 3.7.3 CCP3 烘烤关键控制点的确定
• 3.7.4 CCP3 金属探测关键控制点的确定
• 3.8 建立关键限值（establish critical limits for each CCP）
• 3.8.1 原料肉验收的关键限值
• 3.8.2 添加亚硝酸盐的关键限值
• 3.8.3 烘烤关键限值的制定
• 3.8.4 金属探测关键限值的制定
• 3.9 建立关键控制点的监控系统（establish a monitoring system for CCPS）
• 3.10 人员培训
• 3.11 建立纠正措施（establishing corrective action plan）
• 3.11.1 原料肉CCP1 的纠正措施
• 3.11.2 发色剂添加CCP2 的纠正措施
• 3.11.3 烘烤工序CCP3 的纠正措施
• 3.11.4 金属探测CCP4 的纠正措施
• 3.12 建立验证程序（establishing verification procedure）
• 3.13 文件记录的保持措施（establish documentation）
• 第四章 腊肠生产HACCP 体系的初步应用
• 4.1 实施HACCP 体系的措施
• 4.1.1 加强硬件设施建设
• 4.1.2 加强软件建设
• 4.2 实施HACCP 体系的效果
• 4.2.1 企业质量管理水平大大提高
• 4.2.2 腊肠产品卫生质量显著提高
• 第五章 结论与讨论
• 5.1 结论
• 5.2 讨论
• 参考文献
• 致谢
• 作者简历