一、RP技术及其新发展与新应用（论文文献综述）
王书音[1]（2017）在《青少年德育载体新发展研究》文中提出本文从德育载体的基本内涵出发,比较新载体与传统载体之间概念、要素、结构、特征方面的区别;通过对在校青少年学生的调查,了解现代青少年的德育状况以及德育载体的发展现状;从而找到能够更好的拓展德育新载体的功能的方法途径。这对于改善网络环境与利用网络载体实现对青少年的道德再教育有积极的理论意义和现实意义。第一章为导论。主要分析文章问题的起源和研究价值,综述青少年德育载体及其新发展的概念、青少年德育载体新发展的现状、青少年德育载体新发展的优化路径,提出了本文的基本研究思路和主要方法。第二章是青少年德育载体新发展的概念。主要从青少年传统德育载体到青少年德育载体新发展的逻辑顺序,界说了青少年德育载体新发展的基本内涵;分析了德育载体新发展的主体、客体、媒介、内容、形式等要素;阐释了德育载体新发展的客观性和主观性、实践性和发展性、承载性和传导性等基本特征:。第三章是青少年德育载体新发展的现状。根据层次分析法将德育载体新发展的现状分为三个层次来考察:最高层为目标层即青少年德育载体新发展;次级准则层为青少年德育新载体、传统德育载体的新应用以及德育主客体新的交流参与方式;最底层的环境层则具体细化分为家庭、邻里、玩伴和学校、社区、社会等。第四章是青少年德育载体新发展的优化路径。开发新媒体等网络技术的运用,包括监督管理网络信息、建设先进网络文化、设立专门德育网站;拓展传统德育载体新应用方式,包括传统管理载体、传统文化载体、传统活动载体的新应用;德育主客体新的交流方式的应用,包括加强交流方式的实时性、实现交流双方的直接性、保证交流信息的准确性。
马国强[2]（2011）在《基于快速原型技术的下颌骨修复手术指导方案研究》文中研究指明基于快速原型技术的下颌骨修复手术指导方案研究,是以现代快速原型技术为依托和制造工具,以CT扫描与图像数据处理技术为手段,以生物力学分析为验证,复合而成的综合性课题。CT图像处理与三维重建技术的发展,可以方便、快捷的重建具有复杂、不规则外形的下颌骨的三维模型。借助点云数据处理技术,实现三维模型的修复与优化。然后用有限元方法进行验证,如果结果合理,则可以根据相关STL文件制造对应的个性化三维模型。以模型为依据,演练手术过程,制定手术规划,提高手术效率与成功率,减轻病人痛苦。所以本课题具有较强的实用价值。课题采用患者人体下颌骨CT扫描数据,研究完整的下颌骨三模重建、修复与优化技术,安全、高效的实现下颌骨生物板的坚强内固定。本文的研究工作主要包括以下几个方面：（1）研究CT图像处理技术及基于CT扫描数据的复杂三维模型重建技术。通过阈值选择、区域增长、蒙罩编辑等技术手段,尝试从人体头骨模型中快速、准确的分离出下颌骨模型。（2）研究基于点云数据处理的下颌骨修复、装配与优化技术。提取人体自体腓骨并建立模型,以STL文件格式导入下颌骨模型,对其进行修复；应用坚强内固定技术,建立生物板模型,以STL文件格式导入下颌骨模型,对下颌骨缺损部外形拟合。并以Magics为技术支持,尝试进行螺钉孔的仿真与优化。（3）探讨下颌骨有限元建模与分析的方法。由于下颌骨外形复杂且不规则,因此研究利用专属工具进行复杂的面网格划分,体网格转换技术。分析并确定有限元边界条件、受力加载等问题,保证建模的合理与正确。完成对缺损下颌骨、修复下颌骨、单侧咀嚼下颌骨有限元分析,对各模型的应力、变形进行归纳总结,验证模型合理性。（4）模型制造与手术应用。模型经过有限元验证合理,可以进行模型的制造,对手术进行指导。确定模型前处理,制造以及模型后处理过程。分析模型摆放、切片等快速原型加工过程中的工艺参数,比较了不同加工参数对材料成本、加工时间、成型精度等的影响。模型制造成功,可以指导实际手术。
于宁[3]（2009）在《面向工业设计的新材料与新工艺的应用研究》文中认为材料与工艺是工业设计发展的物质基础和技术保障,新材料与新工艺的应用水平是工业设计发展先进性的标志之一。材料负责承载设计的功能、创建产品的个性,工艺则是设计实现的方法和手段。新材料与新工艺的出现往往会引起设计的变革,设计的变革产生新的设计理念又反过来促使材料的角色发生转变,带动材料和工艺的进步。工业设计师可以不具备研发新材料和新工艺的能力,但必须及时掌握材料及工艺的发展动态并能熟练地将它们运用到设计实践当中去。本文在研究家具发展的基础上首次提出了材料应用领域移植理念,将材料分为造型结构材料和功能材料,工艺分为成型工艺、加工工艺和表面处理工艺,以设计事理学和材料应用领域移植为主要指导思想,以市场调研和基于灰色理论的新材料评价为主要手段,对具有代表性的新材料和新工艺的应用进行了研究。过程中注重材料与工艺的设计属性,将目标从材料和工艺本身延伸到其服务的领域和人群,着重从宏观上研究新材料的理化性能、加工方法、情感属性、典型应用、创新应用和新工艺的原理、流程、优势及其在工业设计中的应用和影响,而不考虑或较少考虑材料的微观结构。为了方便工业设计者选材、用材,更合理有效地运用新材料与新工艺,促进设计材料学科沿着设计学方向更好地发展,本文构建了以灰色理论评价体系为特色的工业设计材料与工艺数据库,设计了数据库的基本结构和人机交互界面。
陈鹏,陈敏[4]（2008）在《快速成型技术的研究现状及发展趋势》文中研究指明从快速成型技术的基本原理出发,本文简述了其主要特点、工艺方法、应用领域及研究现状,探讨了该技术的主要成型工艺过程,并展望了该技术在未来的发展趋势。
张满朝[5]（2008）在《分段注射/雕刻快速成形装备控制系统及工艺研究》文中研究表明分段注射/雕刻快速原型制造工艺（Decomposed Injection Sculpturing, DIS）是一种离散/堆积成形方法与数控切削加工复合的新工艺。该工艺同时具有离散/堆积成形的柔性和机械加工的高精度。本文就DIS工艺平台控制系统、材料工艺性能和注射工艺模拟与优化等方面展开了深入实验研究。全文主要研究内容概括如下:首先从分段注射/雕刻快速成形工艺的需求出发,阐述了DIS实验平台的总体结构和传动原理,并在此基础上,从DIS实验平台控制系统的PID调节等方面阐述了DIS实验平台控制系统的研究基础和开发方案;并对选用的TH可切削蜡及THW-51S水溶蜡相关的加工成型特性进行了分析,为后续DIS实验平台的软硬件开发及工艺实验奠定了基础。其次,根据分段注射/雕刻快速成形工艺中注射与雕刻相互交替进行的特点,本文以“通用PC+PMAC”为硬件平台,开发运动控制与过程参数控制系统。其中以通用PC作为上位机完成控制系统中的非实时任务,采用运动控制器PMAC作为下位机完成实时的控制任务。对运动控制器、伺服单元以及液压控制单元的工作原理作了详尽的分析,通过实验获得合理的参数设置,并对整个系统进行了调试,实现了DIS实验平台的控制功能。再次,对所选择的零件材料（可切削蜡）与支撑材料（水溶蜡）的工艺性能进行实验研究与分析。主要包括机床切削参数、刀具选择对水溶蜡成形表面粗糙度的影响;注射参数对可切削蜡翘曲变形的影响。最后,利用MPI （Moldflow Plastics Insight） CAE软件对零件的注射成型过程进行模拟分析,预测缺陷的位置和程度,确定合理的工艺参数。综合考虑模拟优化结果及材料工艺性能实验分析结论的基础上对整个工艺进行实例验证。
朱发林[6]（2007）在《基于RE和RP的快速模具技术研究》文中研究说明市场竞争的不断加剧,要求企业必须快速响应市场和用户的需求变化,促使工业生产越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展。近年来,反求工程（RE）、快速原型技术（RP）等蓬勃兴起,使得快速响应市场需求的产品开发成为可能。快速成形技术作为近年来的先进制造技术,已成功地实现了快速原型制造,目前正向快速模具制造方向迅速发展。基于RE和RP技术的快速模具制造已成为当前模具制造业的热点,并被广泛地研究和应用。本文针对基于快速原型的硅胶模具制造技术进行了深入研究。在整套工艺的完善上进行了大量工作,完成了基于快速原型的硅胶模具制造。同时指出,基于快速原型的硅胶模具制造技术是以快速原型为母模,进行硅胶模具的制作。对于小批量的塑料制品生产,可采用真空浇注的方法。为了深入了解硅橡胶模具制品浇注的影响因素,本文采用正交试验方法进行大量的工艺试验,完成了对真空浇注工艺参数的优化。同时,本文还完成了以石膏为背衬的硅胶模具,并对其工艺进行了研究,验证了产品生产的可行性。本文的研究对硅胶模工艺的实际应用具有一定的指导意义,并为硅胶模技术的研究发展提供了实验依据。同时,本文以单因素实验的方法,系统地研究了RT工艺成型过程中几个主要因素单独作用时,对成型制品尺寸精度的影响;最后,以快速硅胶模成型制品尺寸精度的整体研究为目标,从最终树脂制品尺寸精度出发,在优化各工艺环节、提高制作精度的基础上,研究了整个RT工艺过程中尺寸误差的累积效应。根据快速模具制造系统的精度闭环控制原理,提出了相应的尺寸补偿方法,为今后快速模具的精度研究提供理论依据。
张军飞[7]（2007）在《STL文件纠错算法的研究》文中研究指明快速成形系统事实上的标准文件格式是STL,由于STL模型本身的原因,在CAD系统向快速成形系统传送STL文件的过程中,经常出现模型错误不能被快速成形系统正确处理的情况。作者在前人研究成果的基础上,为进一步完善和提高快速成形系统的技术水平,本文在STL模型纠错方面做了一系列的研究。提出了基于模型拓扑关系最短路径算法,介绍了该算法的基本思想和检测的实现过程,最后用实例加以证明。与前人的算法相比该算法,由于结合了深度优先探索法和直接相连法的优点,充分利用STL模型内在的拓扑关系,通过记录孤立边所属于的模型来获取错误环,弥补了前人对于内嵌套错误环无法提取的错误,并且能在保证正确提取各种类型的错误环的基础上,提高纠错效率。针对CATIA软件生成STL文件易产生的三维空间复杂孔洞提出了一种基于法向量变化的孔洞修复算法,介绍了该算法的基本思想和检测、纠错的实现过程,最后用实例加以证明。目前的大多数STL模型修复软件对于这种孔洞修复效果不理想,修复后的STL模型几乎不能应用于加工之中。该算法通过把三维孔洞近似转化为二维平面上的孔洞,这样就能具有比较好的修复效果。从而很好地弥补了这一缺陷。
黄常标[8]（2007）在《分段注射/雕刻快速原型制造工艺数据前置处理关键技术研究》文中研究表明目前典型的分层RP工艺由于原理性的缺陷使得原型的制造精度、强度、成形效率等都不尽如人意。分段注射/雕刻快速原型制造工艺（Decomposed Injection Sculpturing, DIS）是一种离散/堆积成形方法与数控切削加工复合的新型RP工艺。该工艺同时具有离散/堆积成形的柔性和机械加工的高精度。为了促进DIS工艺的深入研究,加快该工艺投入应用的进程,本文就基于STL模型的数据前置处理、异地RP制造中网络协同机制的若干关键问题进行了深入研究,完成的研究内容主要包括以下几个方面:（1） DIS系统软件的总体分析设计:在分析了DIS工艺及其设备的原理与特点的基础上,对DIS系统软件进行了功能分析和总体设计,包括模块化的体系结构、高效的数据结构;设计了建立STL模型拓扑信息的算法、扩展式面片搜索算法等新算法及其软件实现;（2）实体模型三维离散技术研究:提出了三轴加工中零件CAD模型三维离散的基本理论以及DIS工艺三维离散的基本原则;针对DIS工艺原理,提出了几种不同的STL实体模型三维离散分解算法,其中包括基于扩展Z-Buffer的离散算法、基于有向极值轮廓线的离散算法、两段分解算法、平面截分法等等,并详细研究了各种算法的具体实现;（3）三角面片模型细节特征处理研究:基于DIS工艺以及STL模型,对零件模型的特征进行了分类和定义;提出了DIS工艺中零件细节特征的描述和识别方法;然后对零件细节特征的可加工性进行了分析,提出了验证细节特征可加工性的轮廓偏置验证算法;最后针对几种具有代表性的细节特征,进行工艺规划优化。（4）三角面片模型等高线刀具轨迹的生成研究:目前对于STL模型的刀具轨迹主要为平行刀具轨迹的生成研究。针对DIS工艺的需要,提出了STL模型的等高线刀具轨迹两次偏置生成算法。等高线刀具轨迹两次偏置算法主要包括STL模型的等距偏置、各种条件下的过渡轨迹生成方法、切割偏置模型获得中间轨迹、中间轨迹的二次偏置、刀具轨迹中干涉部分的消除等内容。（5） RP系统软件异地协同实现研究:在对完整的协同过程及其信息传输进行分析的基础上,提出了一种复合式RP协同体系结构,其中异地异步协同信息通过B/S结构进行传输,而异地同步协同信息则通过嵌入网页中的协同网络插件与专门的协同服务器进行类似C/S结构的传输;研究了具有文档/视图界面的网络插件的开发、同步协同操作消息的实时可靠传输、同步协同过程的回放等。本文的创新点主要体现在:1.零件模型的三维离散实现了真正意义的变层厚、曲面离散;2.在对零件几何细节特征的分类、识别和可加工性验证的基础上,提出了DIS工艺的特殊工艺规划,增强了DIS工艺的成型能力;3.针对通用的环形刀具模型,提出了STL模型的等高线刀具轨迹两次偏置生成算法,可简化算法、提高计算效率。
王相庆[9]（2007）在《DLMS技术致密度提高及微观缺陷消除的试验研究》文中提出直接激光金属烧结技术（DLMS）基于选择性激光烧结快速成形工艺机制,采用粉末逐点熔化的扫描方式,对预置金属粉末材料进行直接激光烧结成形实体金属零件。由于工艺因素的限制,直接金属激光烧结在拥有成形精度高、表面质量好、无需后处理等优势的同时,还存在着致密度低、微观缺陷多、残余应力大等不足,亟待解决。本文基于直接激光金属烧结成形技术,以FGH95镍基高温合金粉末为研究对象,由工艺角度入手,研究了直接金属激光烧结技术的成形机理以及工艺参数对烧结实体性能的影响,所完成的工作主要有:（1）研究了金属粉末的特性及其激光烧结机理,重点分析了DLMS技术的液相烧结过程中的主要问题及其影响因素。（2）进行了FGH95粉末的DLMS技术基础工艺试验研究。选择了粘结性较好的氧化层基体,并在此基础上分别进行了不同工艺参数的实体烧结试验,获得了烧结较佳实体表面形貌的参数组合。（3）研究了烧结实体微观组织结构,重点分析了激光功率、扫描速度、粉层致密度和扫描间距对烧结实体的微观组织及其缺陷的影响。研究发现,实体的微观组织以等轴晶和胞状枝晶为主,激光功率与扫描速度对晶粒的大小和比例影响较显着,扫描间距对微观缺陷的消除有重要影响。（4）重点研究了激光功率、扫描速度、粉层致密度和扫描间距对烧结实体致密度及显微硬度的影响。激光功率与扫描速度对实体显微硬度与体积密度的影响不稳定,而粉层致密度提高时二者成上升趋势,扫描间距为0.6mm时能够获得致密度和显微硬度较为理想的实体。
仇建鹏[10]（2007）在《光固化快速成型制件的精度研究》文中提出激光固化快速成型技术（SL）是八十年代发展起来的一种材料累加（Material Incress）思想的快速成型（RP）技术，该技术的快速性、高精度、以及使复杂制造的简单化而获得了迅猛的发展。而随着制造业对这一技术的认识，光固化快速成型技术已经得到了广泛的应用，成型精度和成型的效率就成了制约这项技术快速发展和广泛应用的关键。 影响光固化快速成型制件精度的因素较为复杂，涉及到机械、光学、材料、控制和CAD等多个领域。本文从理论上较深入地论述了光固化快速成型的基本原理，系统地分析了快速成型数据处理阶段和成型阶段中各种因素对成型精度的影响，以西安交通大学研制的SPS系列成型机为实验对象，在理论分析的基础上，进行了大量的基础性实验研究。 针对激光快速成型中制件的Z轴误差问题，设计了实验模型，进行了实验分析；对尺寸偏差及其变化规律性问题，通过实验分析得出了树脂特性、扫描线长及扫描系统等因素对制件精度的影响规律。 针对激光快速成型制件精度的多工艺参数影响，以三方向尺寸误差为测量指标，设计并进行了多次试验，最后得出扫描速度及扫描间距等参数对成型质量的影响规律，给出了一定范围内的最佳工艺参数组合。 最后，提出了提高制件精度的措施和方法，这对光固化快速成型技术的发展及应用有一定的指导意义。
二、RP技术及其新发展与新应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、RP技术及其新发展与新应用（论文提纲范文）
（1）青少年德育载体新发展研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 导论 |
| 1.1 问题缘起及研究价值 |
| 1.2 青少年德育载体新发展的研究综述 |
| 1.2.1 关于青少年德育载体及其新发展的概念 |
| 1.2.2 关于青少年德育载体新发展的现状 |
| 1.2.3 关于青少年德育载体新发展的优化路径 |
| 1.3 本文的研究思路和方法 |
| 1.3.1 基本研究思路 |
| 1.3.2 主要研究方法 |
| 第2章 青少年德育载体新发展的概念 |
| 2.1 青少年德育载体的内涵 |
| 2.1.1 青少年传统德育载体 |
| 2.1.2 青少年德育载体新发展 |
| 2.2 德育载体新发展的要素 |
| 2.2.1 德育主体 |
| 2.2.2 德育客体 |
| 2.2.3 德育媒介 |
| 2.2.4 德育内容 |
| 2.2.5 德育形式 |
| 2.3 德育载体新发展的基本特征 |
| 2.3.1 德育载体的客观性和主观性 |
| 2.3.2 德育载体的实践性和发展性 |
| 2.3.3 德育载体的承载性和传导性 |
| 第3章 青少年德育载体新发展的现状 |
| 3.1 新载体：德育网络新载体应用状况 |
| 3.1.1 玩伴 |
| 3.1.2 学校 |
| 3.1.3 社会 |
| 3.2 新应用：传统德育载体新应用状况 |
| 3.2.1 家庭 |
| 3.2.2 邻里 |
| 3.2.3 社区 |
| 3.2.4 学校 |
| 3.3 新参与：德育主客体新的交流方式的发展状况 |
| 3.3.1 玩伴 |
| 3.3.2 社区 |
| 3.3.3 学校 |
| 3.3.4 社会 |
| 第4章 青少年德育载体新发展的优化路径 |
| 4.1 新载体：开发新媒体等网络技术的运用 |
| 4.1.1 监督管理网络信息 |
| 4.1.2 建设先进网络文化 |
| 4.1.3 设立专门德育网站 |
| 4.2 新应用：拓展传统德育载体新应用方式 |
| 4.2.1 传统管理载体的新应用 |
| 4.2.2 传统文化载体的新应用 |
| 4.2.3 传统活动载体的新应用 |
| 4.3 新参与：德育主客体新的交流方式的应用 |
| 4.3.1 加强交流方式的实时性 |
| 4.3.2 实现交流双方的直接性 |
| 4.3.3 保证交流信息的准确性 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）基于快速原型技术的下颌骨修复手术指导方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和研究意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 快速原型技术特点及应用 |
| 1.2.1 快速原型技术的特点 |
| 1.2.2 快速原型技术的分类 |
| 1.2.3 快速原型技术的发展与应用 |
| 1.2.4 国内外研究概况 |
| 1.3 下颌骨生物力学研究 |
| 1.3.1 下颌骨结构 |
| 1.3.2 生物力学理论及研究现状 |
| 1.3.3 骨科生物力学的发展 |
| 1.3.4 有限元方法的下颌骨生物力学研究 |
| 1.4 研究任务和研究目标 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 螺旋CT成像与F颌骨三维建模 |
| 2.1 CT简介与CT成像 |
| 2.1.1 CT的简介 |
| 2.1.2 螺旋CT成像 |
| 2.2 Mimics软件 |
| 2.3 基于CT数据的下颌骨三维建模 |
| 2.3.1 个体信息及CT图像获取 |
| 2.3.2 下颌骨三维建模 |
| 2.3.3 其他建模方法简述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 个性化下颌骨三维模型修复与优化 |
| 3.1 下颌骨三维模型的修复 |
| 3.1.1 腓骨建模 |
| 3.1.2 腓骨切制与下颌骨修复 |
| 3.2 STL文件 |
| 3.2.1 STL文件格式的规则 |
| 3.2.2 STL文件格式错误 |
| 3.2.3 STL文件格式检查与修复 |
| 3.2.4 STL文件格式优缺点及发展趋势 |
| 3.3 坚强内固定技术的应力遮挡问题 |
| 3.4 生物板建模 |
| 3.4.1 生物可吸收板简介 |
| 3.4.2 Pro/e环境下的个性化生物板建模与装配 |
| 3.5 下颌骨三维模型与生物板的形态拟合 |
| 3.6 下颌骨装配体模型可视化仿真 |
| 3.6.1 下颌骨装配体螺钉孔仿真与优化 |
| 3.6.2 个性化下颌骨三维装配体模型可视化意义 |
| 3.7 建模过程遇到的问题及对策 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 下颌骨有限元建模与生物力学分析 |
| 4.1 有限元及其建模理论 |
| 4.1.1 有限元理论 |
| 4.1.2 有限元建模方法 |
| 4.1.3 网格划分理论 |
| 4.1.4 INP文件 |
| 4.2 下颌骨生物力学特性 |
| 4.3 下颌骨有限元建模 |
| 4.3.1 下颌骨有限元建模流程 |
| 4.3.2 网格划分 |
| 4.3.3 材质赋予 |
| 4.3.4 边界条件的确定 |
| 4.3.5 载荷的确定 |
| 4.4 下颌骨生物力学分析 |
| 4.4.1 分析步的设定与任务的提交 |
| 4.4.2 分析与后处理 |
| 4.5 注意的几个问题 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 模型快速原型制造与手术指导 |
| 5.1 快速原型的加工工艺流程 |
| 5.1.1 快速原型的生物医用材料 |
| 5.1.2 快速原型的工艺与设备 |
| 5.2 下颌骨模型的快速原型制造 |
| 5.2.1 下颌骨模型制造的前处理 |
| 5.2.2 下颌骨模型的制造 |
| 5.2.3 下颌骨模型的后处理 |
| 5.3 生物板内固定的下颌骨模型手术指导意义 |
| 5.3.1 基于快速原型技术的下颌骨修复手术 |
| 5.3.2 手术指导意义 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文 |
（3）面向工业设计的新材料与新工艺的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.1.1 材料、工艺与工业设计的相关性 |
| 1.1.2 新材料与新工艺应用研究的目的和意义 |
| 1.2 材料与工艺的发展概述 |
| 1.2.1 材料的发展 |
| 1.2.2 工艺的发展 |
| 1.3 国内外材料与工艺的应用研究现状 |
| 1.3.1 工程材料与工艺的应用研究 |
| 1.3.2 工业设计材料与工艺的应用研究 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 论文研究的理论基础及方法 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.1.1 设计事理学 |
| 2.1.2 材料应用领域移植 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 灰色理论评价 |
| 2.2.2 市场调研 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 新材料在工业设计中的应用研究 |
| 3.1 新型造型结构材料 |
| 3.1.1 新型金属材料 |
| 3.1.2 新型高分子材料 |
| 3.1.3 新型复合材料 |
| 3.1.4 新型玻璃材料 |
| 3.1.5 新型陶瓷材料 |
| 3.1.6 其它新型材料 |
| 3.2 新型功能材料 |
| 3.3 研究过程案例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 新工艺在工业设计中的应用研究 |
| 4.1 新型成型工艺 |
| 4.2 新型加工工艺 |
| 4.3 新型表面处理工艺 |
| 4.4 设计材料与工艺研究的发展方向 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 工业设计材料与工艺数据库的构建 |
| 5.1 建立数据库的意义 |
| 5.1.1 材料与工艺数据库研究现状 |
| 5.1.2 工业设计材料与工艺数据库的特殊性 |
| 5.1.3 工业设计材料与工艺数据库的作用 |
| 5.2 数据库模糊查询模型 |
| 5.3 数据库的基本功能与结构 |
| 5.4 查询应用举例 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）快速成型技术的研究现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 快速成型原理及其特点 |
| 快速成型工艺 |
| (1) 光固化立体造型 (Stereo Lithography Apparatus, 简称SLA) |
| (2) 分层实体制造 (Laminated Object Manufacturing, 简称LOM) |
| (3) 选择性激光烧结 (Selected Laser Sintering, 简称SLS) |
| (4) 熔融沉积造型 (Fused Deposition Modeling, 简称FDM) |
| (5) 三维印刷工艺 (Three Dimension Printing, 简称3DP) |
| RP的成型工艺过程 |
| RP制造中的数据处理 |
| (1) 三维模型的构建 |
| (2) 三维模型的近似处理 |
| (3) 三维模型的切片处理 |
| 截面轮廓的制造 |
| RP技术的应用 |
| RP技术的发展新趋势 |
| 金属材料的直接快速成型 |
| 开发性能优越的成型材料 |
| 研究新的成型工艺 |
| 数据处理技术的变革 |
| 拓展新的应用领域 |
| 技术高度集成化 |
| 结束语 |
（5）分段注射/雕刻快速成形装备控制系统及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪 论 |
| 1.1 快速成形技术 |
| 1.1.1 快速成形技术基本原理 |
| 1.1.2 快速成形技术基本特征 |
| 1.1.3 快速成形技术的典型工艺方法 |
| 1.1.4 快速成形技术发展趋势 |
| 1.2 分段注射/雕刻快速成形工艺 |
| 1.2.1 现有快速成型工艺存在的问题 |
| 1.2.2 分段注射/雕刻快速成形工艺 |
| 1.2.3 国外相关研究 |
| 1.2.4 国内相关研究 |
| 1.3 本文课题来源、研究思路及主要内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 本课题的研究思路 |
| 1.3.3 课题目的 |
| 1.3.4 本论文主要研究内容及章节安排 |
| 第二章 DIS 平台控制系统及工艺研究基础 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 DIS 实验平台设计 |
| 2.2.1 DIS 实验平台的雕刻机构 |
| 2.2.2 DIS 实验平台的注射机构 |
| 2.2.3 DIS 平台的工作过程 |
| 2.3 DIS 实验平台的控制方案分析 |
| 2.4 DIS 实验平台采用的相关控制技术 |
| 2.5 DIS 工艺材料的分析及选择使用 |
| 2.5.1 DIS 工艺材料的要求 |
| 2.5.2 DIS 工艺材料的选用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 DIS 实验平台控制系统设计 |
| 3.1 机械雕刻系统 |
| 3.1.1 雕刻系统控制系统硬件设计 |
| 3.1.2 雕刻控制系统调试 |
| 3.2 注射控制系统设计 |
| 3.2.1 注射系统概述 |
| 3.2.2 注射装置控制系统 |
| 3.2.3 PMAC 卡的变量 |
| 3.2.4 PMAC 卡的定时功能 |
| 3.2.5 PMAC 卡 PLC 控制程序的编写 |
| 3.3 控制系统软件的开发 |
| 3.3.1 DIS 实验平台控制系统软件总体设计 |
| 3.3.2 控制软件的实现 |
| 3.4 系统验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 DIS 工艺研究 |
| 4.1 支撑材料型腔表面粗糙度的实验分析 |
| 4.1.1 注射参数对水溶蜡成型面粗糙度的影响 |
| 4.1.2 切削刀具及切削参数对水溶蜡成型面的粗糙度影响 |
| 4.2 注射参数对零件成型的翘曲影响 |
| 4.2.1 实验设计 |
| 4.2.2 实验结果及分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 DIS 工艺模拟及实例验证 |
| 5.1 DIS 工艺三维离散的基本原则 |
| 5.2 实例模型及 DIS 成形工艺的规划 |
| 5.3 注射工艺过程的模拟及参数优化 |
| 5.3.1 浇口位置的选择 |
| 5.3.2 工艺参数范围的确定 |
| 5.3.3 零件充型过程分析 |
| 5.4 实例验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录一 设备操作规程 |
| 附录二 坐标系定义 |
| 附录三 液压控制程序 |
| 附录四 关键 I 变量定义 |
| 附录五 PMAC CNC 系统 MASTERCAM 用后处理定义 |
| 攻读硕士期间的论文、科研情况 |
| 致谢 |
（6）基于RE和RP的快速模具技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 逆向工程技术 |
| 1.3 快速成型技术 |
| 1.4 快速模具技术 |
| 1.5 国内外研究现状 |
| 1.6 论文的选题背景、意义与研究内容 |
| 1.6.1 论文的选题背景及意义 |
| 1.6.2 论文主要研究内容 |
| 第二章 基于逆向工程(RE)的快速原型制作 |
| 2.1 逆向工程概述 |
| 2.2 数据的获取 |
| 2.2.1 接触式测量 |
| 2.2.2 非接触式测量 |
| 2.2.3 逐层扫描数据采集方法 |
| 2.3 点云数据的处理、模型重构 |
| 2.3.1 数据光滑 |
| 2.3.2 数据简化 |
| 2.3.3 数据拼合 |
| 2.3.4 曲面重构 |
| 2.3.5 CAD 模型重构 |
| 2.4 激光选域快速原型的制作 |
| 2.4.1 前处理过程 |
| 2.4.2 烧结过程 |
| 2.4.3 后处理过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于RP 的硅胶模具和真空浇注工艺研究 |
| 3.1 硅胶模具的制作工艺路线 |
| 3.2 基于RP 的硅胶模具的优点 |
| 3.3 基于RP 的硅胶模具的制作 |
| 3.3.1 硅胶模试验设备 |
| 3.3.2 制模用硅橡胶 |
| 3.3.3 硅胶模制模工艺改进 |
| 3.4 基于RP 的硅胶模具制品真空浇注的试验研究 |
| 3.4.1 真空注型聚氨树酯的选择 |
| 3.4.2 真空浇注工艺 |
| 3.4.3 真空浇注工艺参数的优化 |
| 3.5 石膏背衬硅胶模具的制作 |
| 3.5.1 石膏背衬的意义 |
| 3.5.2 石膏浆料的制备 |
| 3.5.3 哈夫式(Half)制造法在模具中的应用 |
| 3.5.4 以石膏为背衬的硅胶模具制作 |
| 3.5.5 以石膏为背衬的硅胶模具制品试验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 制模工艺因素对真空浇注制品尺寸精度的影响 |
| 4.1 树脂制品的制备 |
| 4.2 试验数据的记录与收缩率计算 |
| 4.3 各因素对快速硅胶模具制品尺寸精度的影响 |
| 4.3.1 硅胶硫化温度对制品收缩率的影响 |
| 4.3.2 硅胶模具壁厚对制品收缩率的影响 |
| 4.3.3 浇口设计对制品收缩的影响 |
| 4.3.4 制品形状对制品收缩的影响 |
| 4.3.5 熔体温度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 快速模具成型制品尺寸精度的分析及补偿研究 |
| 5.1 基于RP 原型的快速硅胶模成型制品的尺寸的误差分析 |
| 5.1.1 快速硅胶模制造与真空浇注的工艺流程 |
| 5.1.2 基于快速原型的硅胶模成型制品尺寸误差的分类 |
| 5.2 基于RP 原型的硅胶模制品尺寸精度的影响因素分析 |
| 5.2.1 RP 原型误差 |
| 5.2.2 硅胶模翻制误差 |
| 5.2.3 树脂制品浇注误差 |
| 5.3 基于RP 原型的硅胶模成型制品尺寸精度的整体分析及控制 |
| 5.3.1 快速硅胶模成型制品尺寸误差整体分析 |
| 5.3.2 快速硅胶模成型制品尺寸精度的闭环控制原理 |
| 5.3.3 尺寸链的简介 |
| 5.3.4 基于RP 的硅胶模制品浇注的尺寸精度的误差链闭环控制 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）STL文件纠错算法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 快速成形系统的应用软件 |
| 1.3 国内外STL 文件纠错研究现状 |
| 1.4 课题研究的目的和意义 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 课题的目的与意义 |
| 1.5 本文的主要工作及章节划分 |
| 2 基于模型拓扑关系的错误环的提取研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 STL 模型错误分析 |
| 2.2.1 基本错误类型 |
| 2.2.2 CATIA 软件生成的STL 模型的常见错误 |
| 2.3 STL 错误环的提取 |
| 2.3.1 直接相连法 |
| 2.3.2 深度优先探索最短路径法 |
| 2.3.3 手动拾取法 |
| 2.4 基于模型拓扑关系最短路径法 |
| 2.4.1 拓扑信息的建立 |
| 2.4.2 自动获取错误边 |
| 2.4.3 建立错误边的描述图，分离连通区域 |
| 2.4.4 提取错误环 |
| 2.5 开发实例 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 空间孔洞填补算法的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 纠错策略的研究 |
| 3.2.1 容错切片法 |
| 3.2.2 自动纠错法 |
| 3.2.3 基于面片的手工纠错法 |
| 3.3 STL 模型常见错误的修复方法与实例 |
| 3.3.1 合并顶点 |
| 3.3.2 面片反转 |
| 3.3.3 修复漏洞 |
| 3.3.4 修复裂缝 |
| 3.3.5 面片多余及面片重叠 |
| 3.4 针对CATIA 软件生成的STL 模型的修复 |
| 3.4.1 点扩散及大量细小裂缝 |
| 3.4.2 多余曲面 |
| 3.4.3 体重叠 |
| 3.5 三维空间曲折孔洞填补策略研究 |
| 3.5.1 基于曲率的孔洞填补算法 |
| 3.5.2 Delaunay 三角剖分 |
| 3.6 基于法向量变化的孔洞修补算法 |
| 3.6.1 空间法向量突变的判断与分割 |
| 3.6.2 错误环的三角化 |
| 3.7 开发实例 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 总结和展望 |
| 4.1 全文总结 |
| 4.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）分段注射/雕刻快速原型制造工艺数据前置处理关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 快速原型技术 |
| 1.1.1 快速原型技术基本原理 |
| 1.1.2 快速原型技术的特征 |
| 1.1.3 快速原型技术的分类研究 |
| 1.1.4 快速原型技术的总体发展状况 |
| 1.1.5 快速原型技术的发展趋势 |
| 1.2 分段注射/雕刻快速原型制造工艺的提出及其相关研究 |
| 1.2.1 低维离散/堆积方法带来的问题 |
| 1.2.2 分段注射/雕刻快速原型制造工艺 |
| 1.2.3 国外类似工艺的研究现状 |
| 1.2.4 国内相关研究 |
| 1.3 有关三角面片模型的研究 |
| 1.4 本文主要研究内容及章节安排 |
| 1.4.1 本文主要研究内容 |
| 1.4.2 本文的章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 DIS 系统软件的总体分析设计 |
| 2.1 分段注射/雕刻快速原型制造工艺 |
| 2.1.1 DIS 工艺原理 |
| 2.1.2 DIS 工艺的成形设备 |
| 2.2 三角面片模型 |
| 2.2.1 离散网格模型的优点 |
| 2.2.2 STL 模型简介 |
| 2.3 DIS 系统软件分析与设计 |
| 2.3.1 功能分析 |
| 2.3.2 DIS 软件的开发平台及技术 |
| 2.3.3 DIS 软件系统的总体设计 |
| 2.3.4 DIS 系统软件中的主要数据结构 |
| 2.4 有关基础算法及辅助功能的实现 |
| 2.4.1 基于标准模板库建立STL 模型的拓扑信息 |
| 2.4.2 扩展式面片搜索法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 三角面片模型三维离散技术研究 |
| 3.1 离散技术研究现状 |
| 3.1.1 分层制造中的分层 |
| 3.1.2 STL 模型平面分割研究 |
| 3.1.3 SDM 工艺规划中的模型分段研究 |
| 3.1.4 Hybrid-RP 工艺的分段研究 |
| 3.1.5 商业软件的注塑模分模功能 |
| 3.1.6 分段注射/雕刻快速原则制造工艺的分段特点 |
| 3.2 面片模型三维离散的策略 |
| 3.2.1 模型三维离散的基本理论 |
| 3.2.2 DIS 工艺三维离散的基本原则 |
| 3.3 扩展Z-BUFFER 离散法 |
| 3.3.1 扩展Z-Buffer 算法的引入 |
| 3.3.2 扩展Z-Buffer 模型的数据结构 |
| 3.3.3 模型的扩展Z-Buffer 快速离散算法 |
| 3.3.4 基于扩展Z-Buffer 模型的直接分解法 |
| 3.3.5 基于扩展Z-Buffer 模型的面片分解法 |
| 3.4 有向极值轮廓线法 |
| 3.4.1 极值轮廓线理论 |
| 3.4.2 有向极值轮廓线的提取算法 |
| 3.4.3 有向极值轮廓线的处理算法 |
| 3.4.4 有向极值轮廓线分割模型 |
| 3.5 两段分割法 |
| 3.5.1 基本步骤 |
| 3.5.2 垂直面片的归属确定 |
| 3.6 平面截分法 |
| 3.6.1 几何变换法 |
| 3.6.2 直接截分法 |
| 3.6.3 分割三角面片的构造 |
| 3.7 STL 模型的三维离散操作流程 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 三角面片模型细节特征处理研究 |
| 4.1 特征识别研究现状 |
| 4.1.1 特征定义 |
| 4.1.2 特征识别方法简介 |
| 4.1.3 普通特征识别方法处理STL 模型的困难 |
| 4.1.4 网格的分块技术及特征线提取 |
| 4.2 DIS 工艺中面片模型的细节特征 |
| 4.2.1 DIS 工艺中的特征 |
| 4.2.2 DIS 工艺细节特征的分类 |
| 4.3 DIS 工艺特征的描述及识别 |
| 4.3.1 DIS 工艺细节特征的描述 |
| 4.3.2 DIS 工艺细节特征的识别 |
| 4.4 DIS 细节特征的可加工性验证 |
| 4.4.1 可加工性验证内容分析 |
| 4.4.2 可加工性的轮廓偏置验证算法 |
| 4.4.3 非典型特征验证的处理 |
| 4.5 DIS 细节特征的特殊工艺规划 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 三角面片模型等高线刀具轨迹的生成 |
| 5.1 刀具轨迹生成的基础理论 |
| 5.1.1 刀具模型 |
| 5.1.2 刀具轨迹的基本概念 |
| 5.1.3 刀具轨迹的生成方法分类 |
| 5.2 基于STL 模型的轨迹生成研究动态 |
| 5.2.1 三角网格模型的偏置研究现状 |
| 5.2.2 基于网格模型的刀具偏置模型的轨迹生成研究现状 |
| 5.2.3 网格模型直接生成无干涉刀位点的研究 |
| 5.2.4 网格模型刀具轨迹生成研究的国内现状 |
| 5.3 STL 模型的刀具轨迹生成策略 |
| 5.3.1 刀具轨迹生成路线 |
| 5.3.2 刀具轨迹生成方法选择 |
| 5.3.3 等高线刀具轨迹两次偏置生成法的提出 |
| 5.3.4 等高线刀具轨迹两次偏置生成法的基本步骤 |
| 5.4 两次偏置算法的关键技术 |
| 5.4.1 STL 模型的偏置 |
| 5.4.2 边邻接面片间的过渡轨迹计算 |
| 5.4.3 凸点过渡的过渡轨迹计算 |
| 5.4.4 切割偏置模型获得中间轨迹 |
| 5.4.5 中间轨迹的二次偏置 |
| 5.4.6 刀具轨迹干涉的消除 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 RP 系统软件异地协同实现研究 |
| 6.1 RP 技术的网络化研究 |
| 6.1.1 异地协同技术简介 |
| 6.1.2 RP 技术的网络化研究 |
| 6.2 RP 异地协同分析 |
| 6.2.1 异地协同完整过程 |
| 6.2.2 异地协同过程分析 |
| 6.3 RP 异地协同体系结构 |
| 6.3.1 C/S 与B/S 结构 |
| 6.3.2 复合式RP 协同体系结构 |
| 6.4 RP 异地协同系统的开发 |
| 6.4.1 Web 网页编程技术的选择 |
| 6.4.2 服务器端可下载插件的开发 |
| 6.4.3 异地同步协同的实现 |
| 6.4.4 同步协同过程的回放 |
| 6.4.5 RP 异地协同系统的运行界面 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文完成的主要工作 |
| 7.2 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的论文、科研情况 |
| 致谢 |
（9）DLMS技术致密度提高及微观缺陷消除的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 快速成形技术简介 |
| 1.1.1 快速成形技术的发展及其特点 |
| 1.1.2 金属快速成形技术 |
| 1.2 金属零件快速成形技术的研究现状 |
| 1.2.1 金属零件快速成形技术的成形设备（系统） |
| 1.2.2 金属零件快速成形技术的材料研究 |
| 1.2.3 金属零件快速成形技术的应用 |
| 1.3 直接激光金属烧结成形技术 |
| 1.3.1 DLMS 的粉末材料及其分类 |
| 1.3.2 DLMS 技术的发展现状 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 DLMS 粉末材料的特性及其与激光的相互作用 |
| 2.1 金属粉末材料的特性 |
| 2.2 金属粉末的激光烧结机理 |
| 2.2.1 激光与金属粉末的相互作用 |
| 2.2.2 液相烧结过程分析 |
| 2.2.3 液相烧结合金的组织及致密化规律 |
| 2.3 DLMS 技术中液相烧结 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 镍基高温合金粉末激光直接烧结工艺试验 |
| 3.1 试验条件 |
| 3.1.1 试验设备 |
| 3.1.2 试验材料 |
| 3.2 试验工艺 |
| 3.2.1 基体处理 |
| 3.2.2 激光功率 |
| 3.2.3 扫描速度 |
| 3.2.4 粉层致密度 |
| 3.2.5 扫描间距 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 DLMS 烧结实体微观组织及其缺陷的研究 |
| 4.1 烧结实体微观组织及其成分分析 |
| 4.2 工艺参数对烧结实体微观组织的影响 |
| 4.2.1 激光功率对烧结实体微观组织的影响 |
| 4.2.2 扫描速度对烧结实体微观组织的影响 |
| 4.2.3 粉层致密度对烧结实体微观组织的影响 |
| 4.2.4 扫描间距对烧结实体微观组织的影响 |
| 4.3 本章小节 |
| 第五章 DLMS 烧结实体的致密度及显微硬度的研究 |
| 5.1 激光功率对烧结实体致密度及显微硬度的影响 |
| 5.1.1 激光功率对对烧结实体体积密度的影响 |
| 5.1.2 激光功率对对烧结实体显微硬度的影响 |
| 5.2 扫描速度对烧结实体致密度及其显微硬度的影响 |
| 5.2.1 扫描速度对烧结实体致密度的影响 |
| 5.2.2 扫描速度对烧结实体显微硬度的影响 |
| 5.3 粉层致密度对烧结实体致密度及其显微硬度的影响 |
| 5.3.1 粉层致密度对烧结实体体积密度的影响 |
| 5.3.2 粉层致密度对烧结实体显微硬度的影响 |
| 5.4 扫描间距对烧结实体致密度及其显微硬度的影响 |
| 5.4.1 扫描间距对烧结实体体积密度的影响 |
| 5.4.2 扫描间距对烧结实体显微硬度的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结展望 |
| 5.1 开展的主要工作与结论 |
| 5.2 进一步的工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）光固化快速成型制件的精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 快速成型(RP)技术简介 |
| §1.2 快速成型(RP)技术的分类 |
| §1.3 快速成型(RP)技术的发展概况及发展趋势 |
| §1.4 快速成型技术发展中存在的问题 |
| §1.5 课题研究的背景及主要工作 |
| 第二章 光固化快速成型工艺的理论分析 |
| §2.1 激光固化成型的原理及特点 |
| 2.1.1 光敏树枝的组成及激光固化原理 |
| 2.1.2 激光固化及其特征 |
| 2.1.3 SL工艺成型原理 |
| 2.1.4 光固化快速成型的工艺特点 |
| §2.2 激光固化成型的过程 |
| 2.2.1 前期数据的准备 |
| 2.2.2 成型的加工 |
| 2.2.3 后处理 |
| 第三章 光固化快速成型工艺过程故障分析 |
| §3.1 激光光源及光路系统分析 |
| 3.1.1 激光器(美国DPSS激光器) |
| 3.1.2 光路系统分析 |
| §3.2 液位检测系统故障研究 |
| 3.2.1 液面补偿原理 |
| 3.3.2 液位控制 |
| §3.3 树脂涂层系统故障研究 |
| 3.3.1 刮平的调整分析 |
| 3.3.2 真空吸附的正常工作 |
| 第四章 光固化快速成型精度的分析研究 |
| §4.1 激光固化快速成型精度概念 |
| 4.1.1 快速成型系统的精度 |
| 4.1.2 零件的精度 |
| §4.2 零件误差形成机理及影响因素分析 |
| 4.2.1 零件误差产生原因分类 |
| 4.2.2 前期数据处理产生的误差 |
| 4.2.3 成型加工过程产生的误差 |
| 4.2.4 后处理产生的误差 |
| 第五章 光固化工艺试验 |
| §5.1 实验一 |
| 5.1.1 实验的准备 |
| 5.1.2 实验的过程 |
| 5.1.3 实验数据处理 |
| 5.1.4 实验分析 |
| §5.2 实验二 |
| 5.2.1 实验设计 |
| 5.2.2 实验的过程及数据处理 |
| 5.2.3 实验分析 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、RP技术及其新发展与新应用（论文参考文献）
- [1]青少年德育载体新发展研究[D]. 王书音. 南昌大学, 2017(02)
- [2]基于快速原型技术的下颌骨修复手术指导方案研究[D]. 马国强. 东北大学, 2011(05)
- [3]面向工业设计的新材料与新工艺的应用研究[D]. 于宁. 哈尔滨理工大学, 2009(03)
- [4]快速成型技术的研究现状及发展趋势[J]. 陈鹏,陈敏. 塑料制造, 2008(06)
- [5]分段注射/雕刻快速成形装备控制系统及工艺研究[D]. 张满朝. 华侨大学, 2008(04)
- [6]基于RE和RP的快速模具技术研究[D]. 朱发林. 江南大学, 2007(03)
- [7]STL文件纠错算法的研究[D]. 张军飞. 华中科技大学, 2007(05)
- [8]分段注射/雕刻快速原型制造工艺数据前置处理关键技术研究[D]. 黄常标. 华侨大学, 2007(05)
- [9]DLMS技术致密度提高及微观缺陷消除的试验研究[D]. 王相庆. 南京航空航天大学, 2007(01)
- [10]光固化快速成型制件的精度研究[D]. 仇建鹏. 长春理工大学, 2007(01)