论文摘要
中压加氢改质工艺过程是将中压裂化工艺应用于催化裂化柴油的改质。它能够有效解决催化裂化柴油硫、氮、芳烃含量高,十六烷值低等问题,对于环境保护具有十分重要的意义。由于我国的二次加工装置以催化裂化为主,因此中压加氢改质工艺在我国有广阔的发展前景。在生产过程中,催化剂长期保持高活性是装置长周期运转的关键,优化操作参数是提高经济效益的前提。本文借鉴国内外研究成果,考察国内外加氢裂化催化剂的使用情况和加氢改质工艺的发展状况,研究原料性质中硫、氮、氧、芳烃、金属、重杂质含量以及原料干点对催化剂活性和稳定性的影响,研究操作参数中反应压力、反应温度、氢油比、空速对于催化剂活性、产品分布和性质的影响。结合我装置的生产实际介绍催化剂予硫化和分析反应压力、反应温度、氢油比、空速对于产品质量和装置能耗、氢耗的影响,确定催化剂最佳使用条件、活性变化、失活速率。结果表明,为了长期保持催化剂高活性,在生产过程中,对于原料指标中的氮含量和原料干点应该严格控制;尽量保持高的反应压力和氢油比;催化剂各床层的反应温度不应随意调整,应以产品性质指标和催化剂的失活曲线为依据,进行反应温度的优化操作;严格遵循升、降温和调量操作的基本准则,防止超温、超压情况的发生。装置在运转初期,由于采取了正确的生产方案,催化剂仍然具有较高的活性。
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